مفاهیم کالیبراسیون عمومی

پیشگفتار

توسعه بی حد و حصر تکنولوژی و تبادل داده ها در آغاز هزاره سوم، قرن بیست و یکم را در تاریخ بشریت منحصر بفرد نموده است بطوریکه گسترش مرزهای دانش ، ایجاد و شرایط خاص در گزینش اطلاعات و یافته ها را بر اساس اصولی مبتنی بر علم و تجربه فراهم ساخته و دراین میان استانداردسازی  Standardization)) در کلیه عوامل درگیر در فرآیند رشد فناوری ها ، جایگاه ویژه ای را به خود اختصاص داده است .

در این اجمال با توجه به اهمیت استاندارد سازی و سرمایه گذاری های بعمل آمده در این زمینه در شرکت ملی حفاری ضرورت توجه و برنامه ریزی به منظور ارزیابی و اعتبار دهی آموزش کالیبراسیون بعنوان یک رسالت در اطلاع رسانی وهمچنین تاکید بسیار جدی به منظور تبیین و تصویرسازی، نیاز به کتابچه راهنمای کالیبراسیون را ضروری و اجتناب ناپذیر نمود بویژه اینکه امکان دستیابی به الگوهای استاندارد و ارتقای تحقیق و توسعه صنعت حفاری بدون استاندارد و نتیجتا" کالیبراسیون میسر نخواهد شد.

مقدمه

کیفیت مقوله ای است که با سرشت انسان سازگاری دارد و همراه نیازمادی و معنوی اوست و نبود آن می تواند دشواری هایی برای وی بوجود آورد.

به همین دلیل از گذشته های دور تلاش برای رسیدن به کیفیت و رفع دشواری های موجود در این راه موضوعی مطرح در جوامع انسانی بوده است.

امروزه این واژه از مرحله رفع نیاز پا فراتر گذاشته است،زیرا با گسترش دنیای رقابت ،کیفیت تنها زبانی است که می شود  با آن در بازارهای جهانی سخن گفت.

فراگیری روش اندازه گیری کمیتهای گوناگون و در نگاهی وسیعتر کالیبراسیون دستگاه ها،راهی برای نیل به این خواسته است.

عوامل متعددی بر کیفیت یک محصول تاثیر می گذارند که در این جا میتوان از دانش فنی،مواد اولیه،نیروی انسانی ، تکنولوژی  و  ماشین  آلات و ... نام برد. یکی  دیگر از این عوامل موثر،ابزارهای

 اندازه گیری هستند که وظیفه محک زدن کیفیت محصول را با توجه به استاندارد ها بر عهده دارند.برای حصول اطمینان از کیفیت یک محصول ،باید ابزارها از صحت و دقت عملکرد لازم برخوردار باشند.به همین دلیل مفهوم کالیبراسیون و کالیبره کردن ابزارهای اندازه گیری مطرح می گردد.

تعریف اندازه گیری(Measurement)

عبارتست از مقایسه اندازه داده شده به وسیله یک آزمایش فیزیکی با مقداری که به عنوان واحد تعیین شده است که نتیجه اندازه گیری به کمک عددی بیان می شود که بیانگر نسبت کمیت مجهول به واحد اندازه گیری انتخاب شده است که به کمک وسیله اندازه گیری یا دستگاه اندازه گیری(Measurement Instrument) این مقایسه، انجام می پذیرد.

هرچه نتیجه اندازه گیری بعمل آمده با مقدار واقعی کمیت تحت اندازه گیری نزدیکتر باشد،اندازه گیری یا درستی (Accuracy) بهتری انجام شده است.اما بدلیل اینکه نمی توان مقدار واقعی یک کمیت را تعیین کرد تا نتیجه اندازه گیری با آن مقایسه شود و به جای آن از مقدار قراردادی برای ارزیابی درستی استفاده می شود.نتیجه میتوان گرفت که درستی مفهوم کیفیتی دارد نه کمی.

اندازه گیری موضوعی نیست که کسی با آن آشنایی نداشته باشد.هر شخصی به نوعی در ارتباط با کاری که انجام میدهد مجبور است در طول روز چندین کمیت را اندازه گیری کند.از خانم خانه دار گرفته تا فروشنده ، مکانیک ،نجار،مهندس،پزشک و... همه بدون اینکه متوجه باشند،مبادرت به اندازه گیری می نمایند.پس می توان گفت اندازه گیری یکی از فعالیت های اساسی و عمده در تمدن بشری است که تحول کنونی ما بر آن بنا شده است.

اندازه گیری تنها روش مطلوب جهت رسیدن به نتایج عملی است ، بطوریکه لردکلوین در سال 1883 می گوید: هر گاه شما بتوانید آنچه را که درباره اش صحبت میکنید،اندازه بگیرید و به عدد نشان بدهید در این صورت می توان گفت شما به آن آگاهید ولی اگر نتوانید آن را اندازه گرفته و به عدد نشان دهید در این صورت دانش شما ضعیف و ناچیز است.

نوع و دقت وسایل اندازه گیری یقینا" یکی از مهمترین فاکتور ها در اندازه گیری کمیتها بشمار می رود و بهمین دلیل پیشرفت تکنولوژی، دقت و توانایی وسایل اندازه گیری بشدت افزایش پیدا کرده، به طوریکه امروز کمیتها را با دقت بسیار بالا و باور نکردنی اندازه گیری می نماید.

بدیهی است افزایش دقت وسایل اندازه گیری در بالا بردن کیفیت محصولات بسیار موثر است.

ویژگی های دستگاه های اندازه گیری

امروزه دستگاه های اندازه گیری متعددی وجود دارند که برای اندازه گیری های مختلف مورد استفاده قرار می گیرندو می توانند هزاران کمیت مکانیکی،الکتریکی را در هر ثانیه بطور خودکار اندازه گیری کنند که از این قبیل می توان به D.W.T ، منبع تغذیه،میکرومتر،کولیس و ... اشاره کرد.

در این بخش ویژگی های مهم یک دستگاه اندازه گیری را مورد بررسی قرار می دهیم و با آگاهی از ویژگی و خصوصیت هر دستگاه اندازه گیری می توان اندازه گیری را با کمترین خطا در آزمایشگاه کالیبراسیون انجام داد.لیکن قبل از آن می بایست کالیبراسیون را تعریف کنیم:

بنابراین کالیبراسیون را چنین تعریف میکنیم:

الف )کالیبراسیون به معنی مقایسه یک دستگاه با یک مرجع استاندارد آزمایشگاهی در شرایط استاندارد،جهت اطمینان از دقت و سلامت آن و تعیین میزان خطای این وسیله نسبت به آن استاندارد.

ب ) کالیبراسیون یعنی مقایسه دو سیستم یا وسیله اندازه گیری(یکی با عدم قطعیت معلوم و دیگری با عدم قطعیت نامعلوم)به منظور محاسبه عدم قطعیت وسیله ای که عدم قطعیت آن نامعلوم است تعریف میشود.

ج) کالیبراسیون به معنی مجموعه عملیاتی ک تحت شرایط مشخص میان نشاندهی یک دستگاه یا سیستم اندازه گیری با مقدار یک سنجه مرجع که از استاندارد های اندازه گیری حاصل می شود رابطه ای برقرار میکند.طبق این تعاریف کالیبراسیون منجر به گزارش یا گواهی خواهد شد که در آن مقادیر واقعی و قراردادی کمیت تحت اندازه گیری ثبت می شود و برای آنها گواهی تصدیقVerification Certificate)) صادر میشود.

کالیبراسیون در شرکت ملی حفاری ایران

 کالیبراسیون شرکت ملی حفاری ایران شامل تجهیزات اندازه گیری و کنترل در بخش عملیات حفاری ؛خدمات فنی  مهندسی و عملیات ویژه؛همچنین تجهیزات ابعادی در ادارات  و  واحدهای تابعه آن میباشد.

تجهیزات عملیات عبارتند از : تجهیزات  فشار-دما- لود سل- دورسنجها – گشتاورسنج ها  و ابزار الکتریکال مانند ولتمتر،کلمپ آمپرمتر،میگرو... میباشد.

در بخش فنی و مهندسی تجهیزات ماشین آلات و موتورآلات شامل دورسنج-دماسنج - سرویس میتر- فشارسنج های سوخت و روغن-ودمای هوای تولید شده .

تجهیزات ابعادی شامل :کولیس-میکرومتر- ساعت اندازه گیری- ضخامت سنج فلز و رنگ - عمق سنج - آچار تورک

 به بیان دیگر:کالیبراسیون تجهیزات اندازه گیری و کنترل شرکت ملی حفاری به شرح ذیل می باشد:

1.      کالیبراسیون تجهیزات اندازه گیری در بخش عملیات حفاری

2.      کالیبراسیون تجهیزات اندازه گیری در کارگاه های داخلی

تجهیزات این دو  گروه شامل آن تجهیزاتی میباشد که بر روی دکل های حفاری و کارگاه های داخلی  قرار داشته و به طور کلی به دو دسته تقسیم میشوند:

الف- الکترومکانیک و ابعادی

ب- الکتریکال

نکته :لازم به ذکر است که تجهیزات الکترومکانیک شامل تجهیزات مکانیک و ابزار دقیق می باشند.و تجهیزات الکتریکال شامل تجهیزات برقی و الکترونیکی میباشد.

آزمایشگاه اندازه گیری

آزمایشگاه مکانی است با خصوصیت ویژه که مجاز به داشتن استانداردهای مرجع است ومسئولیت

کالیبراسیون ، تایید وتعمیرونگهداری وسایل اندازه گیری دقیق راعهده دارمیباشد .

دربرنامه مترولوژی کالیبراسیون، آزمایشگاه مجموعه ای متشکل از استانداردهای اندازه گیری، نیروی انسانی متخصص ومجرب ، وسایل سنجش وتجهیزات اندازه گیری دقیق ومنابع علمی مورد نیاز برای یک سیستم جامع منطبق با استانداردهای جهانی است.  

شرایط محیطی

شرایط محیطی در یک آزمایشگاه اندازه گیری دقیق بیشترین  میزان تاثیر رادر کیفیت عملیات کالیبراسیون دستگاهها دارد .

موارد زیر شامل شرایط محیطی آزمایشگاه کالیبراسیون محسوب میشوند:

الف) روشنایی : مقدار نور مورد نیاز یک آزمایشگاه بین 50 تا 150 فوت شمع میباشد بطوریکه

روی میزکار ایجادسایه نکند.

ب) دما: میزان دمای آزمایشگاه میبایستی بطور دائم تحت کنترل باشد دمای مورد نیاز برای آزمایشگاه الکترونیک  º1 ±º23سانتیگراد  وبرای بخش مکانیک  º1 ± º20سانتیگراد باشد .

ج) گردوغبار: آزمایشگاه از لحاظ عدم وجود گرد وغبار به کلاسهای مختلف تقسیم میشوند هر چه شماره کلاس کمتر باشد وجود گرد وغبار به همان نسبت کمتر و کلاس برای انجام آزمایشات مناسبتر است .

د) رطوبت: مقداررطوبت سنجی آزمایشگاه بین 35 تا 55 درصد است .

ه) لرزش : محیط آزمایشگاه باید بنحوی طراحی شود تا حتی الا مکان ازانواع لرزشهای احتمالی بدور باشد.

و) صدا : مقدار صدا بایستی کمتر از Db 75 باشد.

ویژگی های دستگاه های اندازه گیری:

1-اندازه گیری(Measurement):

تعیین بزرگی یا به عبارتی تعیین مقدار یک کمیت را اندازه گیری می گویند.

2-صحت یا درستی(Accuracy):

نزدیکی بین نتایج اندازه گیری با مقدار واقعی قراردادی کمیت تحت اندازه گیری را درستی دستگاه گویند.

3-دقت(Precision):

نزدیکی بین نتایج حاصل از چند بار اندازه گیری متوالی یک اندازه ده به یکدیگر را دقت گویند،یا به عبارتی مقدار پراکندگی در اطراف میانگین می باشد.

4-گستره اسمی یا گستره نشاندهی(Nominal Range):

تفاضل بزرگترین و کوچکترین مقدار نشاندهی را گستره نامی یا اسمی تجهیز گویند.

5-تلرانس یا رواداری یا خطای مجاز(Tolerance):

تفاضل بزرگترین اندازه مجاز و کوچکترین اندازه مجاز قطعه کار را تلرانس گویند.یا مقدار خطای قابل گذشتی که یک دستگاه می تواند داشته باشد.

6-خطا یا ضریب تصحیح:

خطا یا Error برابر است با اندازه خوانده شده منهای اندازه واقعی.

تذکر:در بعضی جاها به جای خطا از معیار دیگری بنام ضریب تصحیح استفاده میشود که به صورت   ±یک عدد نشان داده میشود.

7-عدم قطعیت(Uncertainty):

بطور ساده محدوده احتمالیست که کمیت اندازه گیری در آن قراردارد و غالبا" با علامت± بیان میشود.

8-دامنه اندازه گیری(Scuterange):

برابر است با تفاضل بیشترین و کمترین مقدار متوسط وسیله اندازه گیری که توسط وسیله اندازه گیری   می توان   مورد   تشخیص  قرار داد ،به  عنوان مثال دامنه اندازه گیری میکرومتری که بین

50-25 میلی متر درجه بندی شده است برابر است با:

                                                                                 50-25=25mm

9-حساسیت(Sensitivity):

نسبت تغییرات پاسخ دستگاه اندازه گیری به تغییرات متناظر در عوامل تحریک را حساسیت گویند.

10-پایداری(Stability):

توانایی دستگاه اندازه گیری در ثابت نگه داشتن مشخصه های اندازه شناختی خود نسبت به زمان را پایداری گویند.  

11-رانش:

تغییرات مشخصات اندازه شناسی دستگاه اندازه گیری با زمان که به آهستگی انجام میگیرد را رانش گویند.

12-پهنه(Spam):

قدر مطلق تفاضل دو حد گستره نامی را پهنه گویند.

13-قابلیت ردیابی (Traceability):

قابلیت ارتباط دادن مقدار یک نتیجه اندازه گیری با مرجع های ملی یا بین المللی از طریق زنجیره پیوسته مقایسه ها که همگی عدم قطعیتی معین دارند.

کد تجهیز

کلیه تجهیزات اندازه گیری و کنترل در سیستم نظام کیفیت باید دارای کد شناسایی باشند.این کد شناسایی دارای دو بخش است که به ترتیب عبارتند از:

الف-علامت اختصاری نوع تجهیز

ب-شماره سریال تجهیز

تعریف و تشریح دوره کالیبراسیون و تاریخ انقضای کالیبراسیون:

شاید بهترین پاسخ به سؤال "چه وقت موقع کالیبراسیون است؟" این باشد که خیلی کوتاه بگوییم: "همیشه"

مطالعات انجام شده بسیاری در زمینه استقرار روشی برای تثبیت فواصل کالیبراسیون انجام شده است. برخی از این روشها در مدرک بین المللی OIML-D10 توسط سازمان بین المللی اندازه شناسی قانونی و با عنوان راهنما برای تعیین فواصل کالیبراسیون مجدد وسایل اندازه گیری مورد استفاده در آزمایشگاه های آزمون منتشر شده است.

مطابق این راهنما عوامل مختلفی بر روی فرکانس کالیبراسیون مجدد تاثیر گذارند که مهمترین آنها عبارتند از:

1- نوع دستگاه

2- توصیه سازنده

3- روند داده های بدست آمده از سوابق کالیبراسیون قبلی

4- سوابق تعمیر و نگهداری

5- میزان و شرایط استفاده

6- تمایل به فرسودگی و تغییر مشخصات اندازه شناسی با مرور زمان

7- شرایط محیطی

8- درستی اندازه گیری خواسته شده

همچنین هزینه کالیبراسیون را نمی توان در تعیین فواصل کالیبراسیون مجدد مد نظر قرار نداد.

انتخاب اولین فاصله کالیبراسیون:

اساس اولین تصمیم گیری در تعیین فاصله کالیبراسیون مجدد میتواند تجربه افراد در زمینه اندازه گیری یا خصوصا"در زمینه تجهیزی که میخواهد کالیبره شود باشد و همچنین می تواند فواصل استفاده توسط سایر آزمایشگاه ها مد نظر قرار گیرد.

در این گونه موارد بهتر است پارامترهای زیر در اولین انتخاب فاصله کالیبراسیون مد نظر قرار گیرند:

الف-توصیه سازنده

ب-میزان و شرایط استفاده

ج-تاثیر محیط

د-درستی اندازه گیری خواسته شده

انواع برچسب های مورد استفاده در شرکت ملی حفاری ایران:

اداره کالیبراسیون شرکت ملی حفاری ایران برای کالیبره کردن تجهیزات از چهار نوع برچسب استفاده می کند.

الف) کالیبره شده: تجهیزاتی که کالیبره شده اند و قابل استفاده در محل سرویس میباشد.و با رنگ سبز مشخص می باشند.

ب) تحت کنترل:1-تجهیزات اندازه گیری که به تشخیص موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی امکان کالیبره نمودن آنها در داخل کشور میسر نبوده و برای کالیبراسیون به خارج از کشور ارسال نشده و یا یکی از شرایط کالیبراسیون را دارا نمی باشند.2-تجهیزاتی که ارزش کالیبره مجدد پس از طی دوره مشخص شده را ندارد،تعویض و یا در صورت خرابی از رده خارج و کنار گذاشته میشوند.3- تجهیزات  اندازه گیری  که  در  سیستم  کیفیت   وجود   دارند  و  غیر   قابل   استفاده می باشند (بعضی تجهیزات که به دلیل تغییر کاربری دستگاه قابل استفاده نیستند)این سه گروه از تجهیزات توسط اپراتور مربوطه تحت کنترل دوره ای می باشند.تجهیزات تحت کنترل با برچسب زرد رنگ مشخص میباشند.

ج) خارج از سرویس:تجهیزات اندازه گیری که در حال حاضر در سرویس نمیباشند و در آینده مورد استفاده قرار خواهند گرفت(مانند تجهیزاتی که در واحدهای تعمیراتی می باشند)این گروه از تجهیزات با رنگ سفید قابل تشخیص می باشند.

د) رد شده:تجهیزاتی که کلیه قابلیت های مختلف و گستره کاری آن و تلرانسهای اندازه گیری بدست آمده با شرایط پذیرش مطابقت نداشته باشد،و در نتیجه نیاز به کالیبراسیون،تعویض یا تعمیر دارد.این گروه از تجهیزات با رنگ قرمز مشخص می شوند.

اطلاعات روی برچسب

اطلاعاتی که روی برچسب کالیبراسیون تجهیزات اندازه گیری نصب می شود برحسب نوع برچسب اطلاعات زیر درج می گردد:

الف) نوع برچسب

ب) تاریخ کالیبراسیون

ج) کد تجهیز

د)مدت اعتبار کالیبراسیون

ه)ضریب تصحیح

ر)میزان خطا

21-تعریف شناسنامه تجهیز و روش استفاده ،شرایط نگهداری و شرایط جابجایی موجود در شناسنامه

برای هر تجهیز اندازه گیری پس از کالیبراسیون شناسنامه ای صادر که این شناسنامه بیانگر هویت تجهیز در سیستم طبقه بندی تجهیزات کالیبراسیون می باشد که بوسیله این شناسنامه می توان به اطلاعاتی در مورد تجهیز اندازه گیری پی برد.

یک شناسنامه از قسمت های گوناگونی تشکیل شده که به اختصار به تعریف آنها در ذیل خواهیم پرداخت:

·        نام تجهیز:در این قسمت نام تجهیز کالیبره شده قرار دارد که به عنوان نمونه میتوان به فشار سنج،دماسنج و ... اشاره کرد.

·        نوع تجهیز:در این قسمت مرجع و غیر مرجع بودن تجهیز مشخص میشود.

·   وضعیت تجهیز:بیان کننده وضعیت تجهیز برای استفاده پس از کالیبراسیون است که مشخص میشود تجهیز کالیره،تحت کنترل،رد شده و یا خارج از سرویس است.

·        دقت و گستره نامی تجهیز:در این دو قسمت میزان دقت و گستره تجهیز نشان داده میشود.

·        تناوب کالیبراسیون:بیانگر مدت زمان کالیبراسیون تجهیز میباشد.

·        کشور سازنده:در این قسمت کشور سازنده تجهیز مشخص میگردد.

·        تاریخ انقضا:تاریخ اتمام اعتبار شناسنامه می باشد.

·        محل استقرار:در این قسمت مکان کاربرد تجهیز قید می شود.

·        واحد استفاده کننده:مدیریت و اداره مربوط به تجهیز می باشد.

·        کد دستورالعمل کار با ابزار:

·   روش استفاده و شرح کار وسیله :در این قسمت با توجه به نوع تجهیز شرح مختصری در مورد طریقه کار آن تجهیز نمایش داده میشود.

·   شرایط نگهداری و شرایط جابجایی:در این دو قسمت نیز بنا به نوع و شرایط مکانی و زمانی استفاده از تجهیز شرایط نگهداری و شرایط جابجایی آن به صورت مختصر بیان می شود.

در قسمت پایین شناسنامه نیز مطالب زیر قابل رویت میباشد:

·        تاریخ انجام کالیبراسیون

·        تاریخ کالیبراسیون بعدی

·        تاریخ بازدید بعدی

·        کنترل کننده:که شامل نام و واحد کنترل کننده میباشد

·        نفر و ساعت صرف شده

·        شرایط محیطی:که به طور میانگین 25c می باشد

·        سنجه استاندارد:که بنا به نوع تجهیز متفاوت است.مانندD.W.T و منبع تغذیه و ...

·        عدد مرجع

·        تولرانس مجاز

·        عدد خوانده شده

·        میزان خطا

·        نتیجه کالیبراسیون

·        امضا کالیبراسیون

·        ضریب تصحیح

و در انتهای شناسنامه نام و امضای تهیه کننده،امضا مسئول واحد کالیبره شده و نام و امضا تایید کننده قید می گردد.

استانداردهای ابزاردقیق1

اصل ترین استانداردهای ابزار دقیق عبارتند از:

1- استاندارد API

استاندارد شرکت نفت آمریکا AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE، یکی از مهمترین استانداردهایی است که ما بسیار با آن سر و کار داریم.

این استاندارد در حوزه ابزار دقیق بسیار پر کاربرد است، ولیکن منحصر به این حوزه نیست.
این استاندارد در عرصه های دیگری مثل ساخت کشتی ها و زیر دریایی ها نیز کاربرد دارد.

مثلا برای طراحی ولو های کنترلی می توانیم از بند API 553 این استاندارد استفاده کنیم.

2- استاندارد ISA

استاندارد انجمن ابزاردقیق آمریکا INSTRUMENT SOCIETY OF AMERICA یکی از مهمترین استاندارد های بین المللی ای است که در صنعت به عنوان مرجع در نظر گرفته می شود.

توجه کنید که به آن استاندارد آی زا یا آی اس اِی می‌ گویند.
این استاندارد مخصوص حوزه ابزاردقیق و اتوماسیون است.
در نتیجه ما در مواقع مختلف به بندهای مختلف این مجموعه مراجعه می کنیم.

برای نمونه در علائم و اختصارات P&ID از بندی از این استاندارد به نام ISA S 5.1 استفاده می نماییم.

3- استانداردهای ابزار دقیق IPS

استاندارد نفت ایران IRANIAN PETROLEUM STANDARDS مهم ترین استاندارد ایرانی در حوزه ابزاردقیق است.

از این استاندارد در حوزه های نفت و گار ایران به طور گسترده استفاده می شود.

ما با بخش ابزاردقیق این استاندارد بیشتر سر و کار داریم.     IPS – IN

IN بیانگر Instrument یا بخش ابزار دقیق استاندارد IPS است.

قسمت ابزاردقیق این استاندارد به سه بخش تقسیم‌بندی می‌شود:

E: شامل مباحث مهندسی یک گیج می‌ باشد. Engineering

M: شامل مواد سازنده یک گیج می‌ باشد. Material

 C: شیوه طراحی یک گیج می‌ باشد. Construction

در اندازه گیری پارامترهای مختلف نظیر فشار، دما، فلو و … از این استاندراد بسیار استفاده می شود.

به طور مثال IPS IN-110 در خصوص روش های اندازه گیری فشار، متعلقات و اصطلاحات مربوط به فشار صحبت کرده است.

4-استانداردهای ابزار دقیق EN

یک استاندارد حفاظتی اروپایی European Committee for Standardization است که
در زمینه های مختلف از جمله حفاظت مربوط به سیستم های ضد انفجار صحبت کرده است.

برای نمونه استاندارد EN 54، در مورد سیستم های کنترل F&G صحبت می کند.

سیستم F&G:

در محیط هایی که گاز و مواد مشتعل وجود داشته و امکان انفجار هست، می توان از سیستم های عیب یابی نظیر نشتی یاب ها، حسگرهای گاز و … استفاده کرد.
در صورت ایجاد خطر، یک شیر یا چندین مخزن باز شده و با پمپاژ آب یا کربن منو اکسید در محیط، از انفجار جلوگیری کرده و حفاظت سیستم بهبود می یابد.

5- استاندارد BSI

این استاندارد مربوط به موسسه استاندارد بریتانیا BRITIHSH STANDARD INSTITUTE بوده که یکی از معتبرترین استانداردهای کشور انگلیس است.
این استاندارد بسیار جامع بوده و در حوزه های مختلف کاربرد دارد.
ما نیز به فراخر نیاز خود به بند هایی از این استاندارد مراجعه خواهیم کرد.

مثلا در سایزینگ اوریفیس ها و پیدا کردن سوراخ وسط اوریفیس از یکی از بندهای این استانداردهای ابزار دقیق استفاده می شود.

در حوزه کابل نیز در این استاندارد اطلاعات مفیدی ذکر شده است.

در بخش دوم سایر استانداردها را بررسی می کنیم

سیستم مدیریت کیفیت

مدیریت کیفیت و استانداردهای آن

       در چند دهه گذشته، کیفیت در تولید یکی از اساسی ترین و مهم ترین موضوعات مطرح در صنایع کشورهای صنعتی بوده و به تدریج این عامل مهم به صنعت کشورهای در حال توسعه نیز وارد شده است. 
    گرایش به کیفیت، ابتدا به صورت کنترل کیفیت محصول نهایی مطرح و اجرا شد. پس از چندی با توجه به اهمیت آن در افزایش فروش و گسترش بازار، شرکت های تولیدی علاوه بر محصول نهایی،‌کنترل کیفیت مواد اولیه و خام مورد استفاده برای تولید را مورد توجه قرار دادند. پس از آن کنترل و فرآیند تولید و آزمایش ها و نمونه برداری در حین تولید نیز بدان افزوده شد. با گذشت زمان راهکارهای تازه و تازه تر چهره نمود و سرانجام کیفیت، مفهوم جامع تر و عمیق تری پیدا کرد به طوری که امروزه از«مرغوبیت نهایی» به «رضایت خریدار و مشتری» تغییر یافته است.
    
    استانداردهای بین المللی چیست؟

    در عرصه بین المللی، رعایت استانداردهای کیفی درتولید و عرضه محصولات از چنان اهمیتی برخوردار است که سازمان جهانی استاندارد (ایزو) را بر آن داشته تا استانداردهای بین المللی سیستم کیفیت موسوم به استانداردهای ایزو9000 را تدوین و معرفی کند.

    رعایت این استانداردها چنان اهمیتی یافته که اکثر کشورهای اروپایی کسب گواهینامه های مربوط به آن را از شرایط اولیه در دادوستدهای خویش اعلام کرده اند و موج به کارگیری این استانداردها بسیاری از کشورهای جهان را فرا گرفته است.

    سازمان جهانی استاندارد در سال1987 استانداردهای مدیریت تضمین کیفیت را با شماره سری9000، برای اولین بار منتشر کرد. همگام با جهانی شدن تجارت و درهم شکستن مرزهای جغرافیایی در مناسبات اقتصادی و بازرگانی، کامیابی و توسعه پایدار موسسات تولیدی و تجاری بیش از پیش به عواملی مانند نوآوری در محصول، کیفیت برتر و قیمت رقابتی وابسته می شود و این امر ضرورت های جدیدی را برای بنگاه های اقتصادی ایجاب می کند. تاکید و توجه به کیفیت درفرآورده کالا یا خدمات، از جمله این ضرورت ها است که استانداردهای مدیریت کیفیت ایزو9000 توجه را از کیفیت فرآورده به کیفیت فرآیندهای ایجاد فرآورده جلب کرده و بر این اساس استوار است که ایجاد و حفظ کیفیت، مسئولیت یک بخش خاص نیست، بلکه مسئولیت مشترک تمامی بخش های یک سازمان، به ویژه مدیریت آن است. گواهینامه ایزو9000 نیز ضامن وجود سیستم ها وروش های اصولی مدون و مستمر در کلیه سطوح موثر بر کیفیت در یک شرکت و تضمین کننده اعتماد و اطمینان مشتری است. 

ایزو چیست؟

    سازمان جهانی استاندارد (ایزو) یک سازمان بین المللی تخصصی جهت تدوین استانداردهای بین المللی است که در حال حاضر از مجموعه سازمان های استاندارد ملی حدود130 کشور جهان تشکیل شده است. ایزو از حدود180 کمیته فنی تشکیل شده است. هدف ایزو ارتقا و توسعه استاندارد و فعالیت های جهانی بین المللی و توسعه همکاری های بین المللی در زمینه های اقتصادی، تکنولوژیک، علمی و فرهنگی توام است. نتایج تلاش های فنی ایزو، تحت عنوان استانداردهای بین المللی، چاپ و منتشر می شوند. 

استانداردهای ایزو9000 

    کمیته فنی176 سازمان جهانی استاندارد (176 ISO/TC) در سال1979 برای هماهنگی فعالیت های بین المللی در زمینه مدیریت کیفیت و استانداردهای تضمین تاسیس شد. زیرکمیته یک، جهت توافق زبان و اصلاحات مشترک به وجود آمد و در سال1989 استاندارد بین المللی8402 را که واژه نامه کیفیت می باشد تحت عنوان واژه نامه سیستم های کیفیت تدوین و منتشر کرد.

طی همین دوره ، زیر کمیته شماره دو، برای تدوین استانداردهای سیستم های کیفیت تاسیس شد و نتیجه نهایی آن سری استانداردهای ایزو9000 بود که در سال1987 به چاپ رسید.

خانواده استاندارد کیفیت ایزو9000 چیست؟

استانداردهای سری ایزو9000 به طور کلی درسه دسته، طبقه بندی می شوند:

    الف- استانداردهای مربوط به مدیریت کیفیت و عناصر سیستم کیفیت (سری ایزو9004)

    ب- استانداردهای مربوط به الگوهای تضمین کیفیت (ایزو9003،9002،9001)

    ج- سایر استانداردهای راهنما و حمایت کننده (ایزو8402 ، سری ایزو9000 وسری ایزو10000) استاندارد ایزو1-9000 در واقع مدیران یک سازمان (تولیدی یا خدماتی) را در انتخاب کاربرد استانداردهای مدیریت کیفیت و تضمین کیفیت راهنمایی می کند، ازجمله اینکه که مناسب ترین الگوی تضمین کیفیت برای آنان کدام است. استانداردهای ایزو1-9004 و2-9004 مدیران سازمان را یاری می دهد که چگونه سیستم مدیریت کیفیت را در سازمان خود برقرار کنند. 
    استانداردهای ایزو9002،9001 و9003 تحت عنوان الگوهای تضمین کیفیت، پذیرفته شده اند و صدور گواهینامه برای سیستم های کیفیت بر حسب انطباق با یکی از این استانداردها صورت می گیرد. 
آیا استاندارد های ایزو9000 تغییر می کنند؟

    تمامی استانداردهای ایزو بر اساس پیش نویس های مربوط بایستی هرپنج سال یک بار مورد بازنگری قرار گیرند تا مورد تایید مجدد و یا تغییر قرار گیرند و یا جمع آوری شوند.

    کمیته فنی176 ایزو، بازنگری دو مرحله ای را در سال1990 آغاز کرد که مرحله اول آن در سال1994 در قالب «ایزو9001 ویرایش1994» به پایان رسید و مرحله دوم از سال1996 آغاز شده است.

توجه به نیازها و خواسته های مشتری از علل مهم اعمال تغییرات در این استانداردها بوده است. این امر نتیجه بررسی و تحقیق جهانی است که کمیته فنی176 در سال1997 در مورد1120 مشتری و استفاده کننده انجام داده و منجر به نتایج زیر شده است:

    - استانداردهای ایزو9000 بایستی سازگاری و همگونی بیشتری با استانداردهای ایزو14000 داشته باشد.
    - استانداردهای ایزو9000 بایستی ساختار فرآیند گرا داشته باشند. 

    - استانداردهای ایزو9000 بایستی امکان حذف الزاماتی را که ممکن است برای سازمان هایی کاربرد نداشته باشد فراهم آورند. 

    - استاندارد ایزو9000 بایستی نشان دهنده بهبود مستمر و پیشگیری از بروز عدم مطابقت باشند. 

- ویرایش1994 بیشتر به موثر بودن می پردازد حال آنکه ویرایش جدید لازم است به موثر بودن و کارایی به طور همزمان اهمیت دهد. 

    - ویرایش جدید ایزو9004 لازم است در جهت تحقق اهداف همه طرف های ذینفع از قبیل صاحبان سرمایه، مالکان، کارکنان، عرضه کنندگان و حتی جامعه حرکت کند. 

    - استانداردها بایستی به کارگیری آسان، درک راحت و کاربرد زبان و واژگانی واضح را مدنظر قرار دهد.
    بازسازی و تثبیت استانداردهای ایزو9000 

    خانواده استانداردهای ایزو9000 در سال2000 شامل چهار استاندارد اولیه زیر است:

    - ایزو9000:2000 سیستم مدیریت کیفیت، مفاهیم و تعاریف (جانشین ایزو8402:1994 و ایزو1:1994-9000 انتخاب و استفاده)

    - ایزو9001:2000 سیستم مدیریت کیفیت، الزامات (جانشین ایزو9002،9001 و9003)

    - ایزو9004:2000 سیستم مدیریت کیفیت، راهنما

    - ایزو10011 راهنما جهت ممیزی سیستم های مدیریت کیفیت و سیستم های مدیریت زیست محیطی

استاندارد ISO 9000

معرفی:

    در سال 1987 کمیته فنی 176 سازمان ایزو (ISO/TC 176 ) سری استاندارد ISO 9000 را به جهانیان ارائه نمود.

    هدف از تدوین این سری استاندارد به وجود آوردن الگوئی بین المللی برای پیاده سازی و استقرار سیستم های مدیریت و تضمین کیفیت بوده که مورد استقبال فراوان در سطح دنیا قرار گرفت.

    سری استانداردهای ISO 9000 مجدداً در سال 1994 مورد بازنگری قرار گرفته و به صورت هفده استاندارد متفاوت منتشر گردید.

    آخرین بازنگری استانداردهای سری ISO 9000 در سال 2000 انجام شده است در این بازنگری، استاندارد با نگرش فرآیند گرا در سیستم مدیریت کیفیت سازمان سعی در نزدیک شدن به مدلهای مدیریت کیفیت جامع را دارد. نهادینه نمودن بهبود مستمر در سیستم مدیریت کیفیت سازمان از تفاوتهای اصلی دیگر این استاندارد با ویرایش قبلی آن است.

    ساختار سری استانداردهای ISO9000 شامل ISO9000:2000 (به تشریح اصطلاحات و تعاریفی می پردازد که در استاندارد به آن اشاره شده است) ، ISO9001:2000 (الزامات اجرایی سیستم مدیریت کیفیت که سازمان جهت برآورد مقاصد یا صدور گواهینامه مورد استفاده قرار میدهد)وISO9004:2000 (خطوط راهنما برای عملکرد بهتر سازمان در راستای سیستم مدیریت کیفیت است) میباشد. 

مزایای بکار گیری استاندارد:

- بررسی مجدد فعالیت های سازمان بر اساس اهداف سازمان و رفع کاستی ها

- شفافیت فرآیندها و شاخص ها در سازمان

- جلوگیری از دوباره کاری ها به واسطه تعریف فعالیتهای برنامه ریزی شده و سیستماتیک

- کاهش هزینه ها

- ایجاد اطمینان و اعتماد در درون سازمان

- ایجاد اطمینان و اعتماد درون سازمان (مشتری)

- افزایش توان رقابت در عرصه بین الملل

دامنه کاربرد:

    این استاندارد در کلیه سازمانهای تولیدی، خدماتی و پژوهشی و آموزشی و …… کاربرد دارد. 

استاندارد ISO 14000

معرفی:

    استاندارد خانواده ISO 14000 شامل استاندارد های بین المللی در رابطه با سیستم های زیست محیطی می باشد. این استاندارد در سال 1996 میلادی توسط کمیته فنی 207 سازمان ایزو به وجود آمد.

    یک سیستم مدیریت زیست محیطی می تواند به عنوان بخشی از سیستم جامع مدیریت به حساب آید.

    این سیستم شامل ساختار سازمانی، فعالیتهای طرح ریزی، تعریف مسئولیتها، تعیین روش ها و فرآیندها و همچنین در اختیار گیری منابع لازم برای تهیه، اجرا، بازنگری و حفظ خط مشی زیست محیطی سازمان است.

    سیستم مدیریت محیط زیست بر مبنای استاندارد ISO 14001 به عنوان یک الگوی اجرایی توسط مرجع صدور گواهینامه (Certificationn Body ) مورد ارزیابی قرار می گیرد.

مزایای بکارگیری استاندارد:

- ایجاد سیستمهای مدیریت زیست محیطی که منجر به حفاظت بیشتر از محیط زیست می شود.

- به حداقل رسانیدن موانع غیر تعرفه ای تجاری و تسهیل تجارت بین الملل با توجه به بها دادن بیشتر به محیط در سازمان ها

- جلب مشتریان بیشتر و افزایش سهم بازار در سطح بین المللی

- افزایش رعایت مقررات و قوانین مربوط به محیط زیست

- استفاده بهینه از منابع طبیعی

- تسهیل تجارت بین الملل

- ایجاد ارزش افزوده بیشتر برای سازمان

دامنه کاربرد:

    این استاندارد برای کلیه صنایع کاربرد دارد.

استاندارد OHSAS 18001 

معرفی:

در سال 1998 کمیته ای متشکل از انستیتو استاندارد بریتانیا، شرکتهای اصلی گواهی دهنده انگلستان و سایر سازمانهای بین المللی استاندارد تشکیل شد که هدف آن تهیه و تدوین استانداردی واحد بود.

سری ارزیابی بهداشت حرفه ایaccupational health and safetyassessment series- (OHSAS 18001 ) استانداردی واحد که در پاسخ به نیاز فوری سازمانها طراحی شده و این استاندارد قابل ممیزی و اخذ گواهینامه می باشد که به دو بخش تقسیم شده OHSAS 18801‌ که شامل مشخصاتی می باشد که بر اساس آنها گواهی کسب می شود و OHSAS 18002 که راهنمایی جهت پیاده سازی یک سیستم مدیریت بهداشت حرفه ای و ایمنی می باشد.

ساختار OHSAS مشتمل بر 6 بخش می باشد:

1- نیازمندیهای عمومی

2- خط مشی بهداشت حرفه ای و ایمنی

3- طرح ریزی

4- اجرا و عملیات

5- بررسی و اقدام اصلاحی

6- بازنگری مدیریت

ساختار استاندارد OHSAS 18001 سازگار با استانداردهای ISO 9001:2000 و ISO14001:1996 می باشد تا سازمانها به راحتی بتوانند سیستم مدیریت کیفیت محیط زیست و بهداشت و ایمنی شغلی را با یکدیگر ادغام کرده و سیستم واحدی را ایجاد نمایند.

مزایای بکار گیری استاندارد:

- تفکری طرح ریزی شده و مستند در ارتباط با بهداشت شغلی و ایمنی

- ساختاری روش برای مدیریت OHSAS‌

- ایجاد محیط کاری ایمن تر و سالم تر

- افزایش آگاهی و دانش در خصوص مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی

- کاهش ریسک حوادث، رویدادها و ....... های شغلی

استاندارد HACCP 

 معرفی:

    HACCP مجموعه الزامات مربوط به سیستم مدیریت بهداشت مواد غذایی است که این اصطلاح از اولHazard Analysis & Critical Control Poine“ به معنی ” تجزیه و تحلیل خط و نقاط کنترل بحرانی“ گرفته شده است. برای اولین بار HACCP در سال 1971 در کنفرانس ملی حفاظت مواد غذایی مطرح شد. سپس در سال 1973 سازمان فضا نوردی آمریکا (ناسا) با همکاری شرکت پیلسبوری این سیستم را برای اطمینان از سلامت مواد غذایی فضا نوردی اجرا کردند. این سیستم در سال 1985 به اطلاع عموم رسید و در سال 1993 توسط کمیسیون کدکس FAO/WHO پذیرفته شد. در سال 1377 اداره استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران آیین کار استفاده از HACCP را تحت عنوان استاندارد ملی 4557 منتشر کرد. حروف کلمات ”

    این سیستم با هدف ایمن سازی فرآیندهای تولید مواد غذایی و پیشگیری از بروز حوادث ناشی از مشکلات بهداشتی مواد غذایی در سازمانها مستقر می شود. HACCP دارای 7 اصل به شرح ذیل است:

1- تجزیه وتحلیل مخاطرات موجود (میکروبی، شیمیایی فیزیکی)، تعیین اندازه مخاطره

2- شناسایی نقاط کنترل بحرانی

3- تعیین محدوده های بحرانی

4- تعیین سستم نظارتی برای هر کدام از نقاط کنترل بحرانی

5- اقدامات اصلاحی

6- سیستم مستند سازی و نگهداری سوابق

7- ایجاد فرآیندهای تصدیق

    با توجه به اینکه در حال حاضر HACCP به عنوان یک استاندارد بین المللی از طرف سازمان ISO منتشر نشده است معمولاً در ممیزیهای اجرا شده از طرف موسسات گواهی دهنده بر حسب آیین نامه های هر موسسه الزامات کمی متفاوت است و این گواهینامه ها از طرف مراجع اعتبار دهنده تایید نمی شوند.

مزایای بکارگیری استاندارد:

    استقرار سیستم HACCP در سازمان با توجه اجرای مراحل کنترل مناسب و موثر در طول فرآیند های پذیرش مواد اولیه، تولید محصول، انبارش و نگهداری و ارسال محصول به سازمان اطمینان می دهد که با حداقل هزینه مطمئن ترین کنترلها را انجام می دهد و می توان به مزایای زیر اشاره کرد:

- ایجاد اطمینان در مصرف کنندگان محصولات

- حرکت به سمت تولید بدون نقص (Zero Defect) با استفاده از اصول GMP 

- پیشگیری از مخاطرات شیمیایی، میکروبی و فیزیکی که ممکن است در فرآورده های غذایی موجب خسارت رساندن به مشتری و کاهش اعتبار سازمان شود.

- سازگاری با سیستمهای مدیریت کیفیت ISO 9000:2000‌

 دامنه کاربرد:

    کلیه سازمانهای تولیدی و خدماتی که در زنجیره تامین مواد غذایی جامعه نقش ایفا می کنند مانند مجتمع های کشف صنعت، تولید کنندگان مواد غذایی، توزیع کنندگان مواد غذایی، سردخانه ها و.... می توانند با استفاده از اصول HACCP نسبت به تضمین سلامت محصولات غذایی خود اطمینان لازم را کسب نمایند

استاندارد ISO /IEC 17025

معرفی:

    روند تخصصی شدن فعالیتهای سازمانها موسسات و سازمانهای تدوین کننده استاندارد را بر آن می دارد تا نیازمندیهای خاصی را جهت حصول اطمینان از کیفیت خدمات این نوع سازمانها تدوین نمایند.

    علاوه بر استاندارد ISO 9001 که الزامات عمومی سیستم مدیریت کیفیت را برای کلیه سازمنها بیان می نماید در صنایع مختلف استانداردهایی منتشر می شود که الزامات خاصی را برای آن تعریف می نماید که این الزامات به صورت مکمل / جایگزین الزامات عمومی ISO 9001‌ سیستم مدیریت کیفیت سازمان را شکل می دهد.

    ISO/IEC 17025 یکی از این استانداردهای تخصصی است که برای تشریح سیستم مدیریت کیفیت آزمایشگاهها تدوین شده است. این استاندارد بین المللی نتیجه اجرای مجموعه الزامات ISO/IEC Guide 25 و EN 45001 است که هم اکنون با توجه به تجربیات ناشی از اجرای دو استاندارد فوق جایگزین این دو می شود.

    این استاندارد که با همکاری کمیته بین المللی الکترونیک (IEC ) و سازمان بین المللی استاندارد (ISO) تهیه شده است الزامات خود را در دو بخش سیستم مدیریت کیفیت (فصل چهارم استاندارد) و نیازمندیهای فنی (فصل پنجم استاندارد) مطرح نموده است.

    در فصل چهارم استاندارد الزاماتی در خصوص سازمان، سیستم کیفیت، کنترل مستندات ، بازنگری قراردادها و..... مطرح شده که الزامات مذکور با الزامات ISO 9001 مشابهت دارد. در فصل پنجم استاندارد الزامات فنی در خصوص صلاحیت پرسنل، شرایط محیطی، روشهای آزمون، تجهیزات و..... ذکر شده است.

این بخش از استاندارد نیازمندیهای فنی متعددی که در ISO 9001 موجود نیستند را پوشش می دهد.

انطباق سازمان با ISO/IEC 17025 صرفاً توسط مراجع اعتبار دهنده (AB  ) گواهی می شود.

مزایای بکارگیری استاندارد:

1- ایجاد اطمینان در مشتریان در خصوص خدمات آزمایشگاه

2- کسب سهم بازار مشتریان دارای گواهینامه ISO/TS 16949 یا QS 9000 (طبق الزامات این استاندارد در سازمانها دارنده گواهی مذکور موظف به استفاده از خدمات ازمایشگاههای دارای گواهی ISO/IEC17025 می باشند )

3- ایجاد قابلیت اخذ تایید صلاحیت فنی از اداره استاندارد ملی

4- سازگاری با سیستمهای مدیریت کیفیت ISO 9001 ( به خصوص برای آزمایشگاههایی که بخشی از یک سازمان بزرگ دارای گواهینامه ISO 9001 می باشند )

5- استفاده از مزایای عمومی استقرار سیستممهای مدیریت کیفیت در سازمانها.

دامنه کاربرد:

    این استاندارد برای کلیه آزمایشگاههای ارایه دهنده خدمات اندازه گیری، تست، آزمون و کالیبراسیون (   آزمایشگاههای صنعتی ) بدون توجه به تعداد پرسنل یا گستردگی محدوده فعالیتهای آن قابل کاربرد می باشد. 

استاندارد ISO/TS 16949

معرفی:

    با وجود آنکه استانداردهای سری ISO 9000 به دلیل ماهیت مستقل خود، برای بسیاری از نهادها به عنوان پایه و اساس ساخت سیستم مدیریت کیفیت قرار گرفته، اما برخی از حوزه های اقتصادی به خصوص، مانند صنایع خودرو، که علاقه بیشتری به برآورده شدن خواسته های کیفی خود دارند اقدام به تدوین الزامات ویژه خود نموده اند و اجرای این خواسته ها را برای تامین کنندگان خود الزام نموده اند.

    از آنجا که تعداد این الزامات سبب بروز مشکلاتی در خصوص ارزیابی مکرر خواسته های متفاوت برای 
قطعه سازان طرف قرارداد , خودرو سازان مختلف شده است . بررسی ها برای حل این مشکل منجر به تشکیل گروه کاری بین المللی صنعت خودرو (IATF‌) گردید که این گروه کاری با همکاری کمیته فنی 176 سازمان بین المللی استاندارد (ISO ) اقدام به یکپارچه سازی الزامات خودروسازان جهان گردید. ماحصل این تلاش انتشار مشخصه فنی ISO/TS 16949 در تاریخ 1/3/1999‌ گردید. در تدوین این مشخصه فنی مراجع ذیل به کار گرفته شده است:

1- سری استانداردهای بین المللی مدیریت کیفیت ISO 9000

2- نظامنامه های مرجع IATF در مورد ISO/TS 16949

3- نظامنامه های مرجع خودروسازان آمریکایی (سری QS 9000)

4- نظامنامه های مرجع خودروسازان ایتالیایی (سری AVSQ )

5- نظامنامه های مرجع خودروسازان فرانسوی (سری EAQF)

6- نظامنامه های مرجع خودروسازان آلمانی (سری VDA)  

    چون طبق قواعد ISO‌ انتشار یک استاندارد بین المللی نیاز به طی تشریفات خاصی دارد، در موارد که به دلیل نیاز به بازار به وجود یک مدرک لازم است مدرک سریعتر در اختیار قرار گیرد سازمان ISO‌ اقدام به انتشار یک مشخصه فنی (Technical Specification) می نماید و آن را با علامت ISO/TS‌ منتشر می نماید. یک ISO/TS پس از انتشار ظرف سه سال مورد بررسی و بازنگری مجدد قرار می گیرد که ماحصل این کار بازنگری سال 2002 این مشخصه فنی و انتشار ISO/TS 16949:2002‌ می باشد. همچنین ظرف شش سال این نسخه فنی مورد بررسی مجدد قرار گرفته و به صورت یک استاندارد بین المللی منتشر شده یا از درجه اعتبار ساقط می شود.

    با توجه به استقبال صنعت خودرو از این مشخصه فنی و پذیرش آن توسط خودروسازان عضو IATF امروزه سیستم کیفیت بر مبنای ISO/TS 16949‌ رایجترین الگوی سیستم مدیریت کیفیت در جهان می باشد بازنگری دوم این مشخصه فنی بر اساس الزامات ISO 9001:2000 و بر اساس رویکرد فرآیندی تدوین شده و حتی خودروسازان آمریکایی اعلام نموده اند که این مشخصه فنی به عنوان الزامات آنها نیز قابل قبول است. به کارگیری مشخصه فنی ISO/TS 16949 در حال حاضر توسط شرکت سازه گستر سایپا نیز الزام شده و این گروه خودرو سازی الزامات خود را تحت عنوان AR8201‌ بر اساس این مشخصة فنی و با افزودن الزمات خاص خود منتشر کرده است.

    مشخصه فنی ISO/TS 16949:2002‌ برای اولین بار توسط شرکت مهندسین مشاور خانه کیفیت ترجمه و منتشر شده است که برای اطلاع بیشتر می توانید این کتاب را ملاحظه فرمایید.

مزایای بکارگیری استاندارد:

1- انطباق کامل با استاندارد ISO 9001:2000 و قابلیت تلفیق به خصوص برای واحدهای تولیدی که هم برای صنعت خودرو و هم خارج از آن فعالیت می نمایند.

2- قابلیت انطباق و سازگاری با استاندارد مدیریت ، زیست محیطی ، ISO 14000‌

3- استقرار یک سیستم مدیریت کیفیت فرآیند گرا که متضمن ایجاد بهبود مداوم در سازمان و حرکت به سمت مدلهای TQM و تعالی سازمان است.

4- پذیرش این سیستم توسط گروه خودرو سازی سایپا  

5- قابلیت انطباق سیستم با الزامات خودرو سازان ایرانی دیگر (ایران خودرو، کرمان خودرو و....)

6- استفاده از مزایای عمومی سیستمهای مدیریت کیفیت

دامنه کاربرد:

    با توجه به موارد مندرج در مشخصة فنی ISO/TS 16949:2002 این الزامات با هدف جلوگیری از ممیزیهای مکرر/ مختلف مراجع صدور گواهینامه و ایجاد یک رویکرد واحد در مورد سیستمهای مدیریت کیفیت سازمانهای تولید کننده و تامین کننده قطعات خودرو تدوین شده است. این مشخصه قبلی برای محلهایی از سازمان که در آنجه قطعات مشخص شده توسط مشتری برای تولید و یا خدمات پس از فروش ساخته می شوند کاربرد دارد. بخشهای پشتیبان (مانند مراکز طراحی ، دفتر مرکزی و مراکز توزیع) به عنوان بخشی از سازمان ممیزی می شوند ولی نمی توانند به تنهایی گواهینامه دریافت نمایند این مشخصه فنی می تواند برای زنجیره تامین خودرو سازی نیز استفاده شود. (پیمانکاران فرعی ، قطعه سازان طرف قرارداد با خودرو ساز)  

دامنه کاربرد:

این استاندارد در کلیه سازمنهای تولیدی و خدماتی دارای کاربرد می باشد

استاندارد QS9000

معرفی:

    مجموعه الزامات سیستم مدیریت کیفیت صنایع خودروسازی امریکا که عمدتا مربوط به شرکتهای 
فورد، جنرال موتور وکرایسلر می باشد تحت عنوان QS9000 شناخته می شود .آخرین بازنگری این الزامات که در سال 1998 منتشر شده است حاوی دو بخش است. بخش اول این الزامات در قالب الزامات عناصر بیست گانه ISO9001:1994 تدوین شده است که در متن هریک ازعناصر بیست گانه الزامات مشترک سه خودروساز بزرگ(Big Three) به الزامات اصلی استانداردISO9001 اضافه شده است. بخش دوم استاندارد حاوی الزامات منحصر به فردهریک از خودروسازان آمریکای است.این الزامات توسط کمیته ای به نام گروه کاری صنایع خودرو (AIAG) که متشکل از نمایندگان صنایع خودروسازی امریکا است تدوین شده است.QS9000 یکی از شناخته شده ترین الزامات ویژه صنعت خودرو درجهان است که علاوه بر سازمانهای طرف قرارداد، خودروسازان آمریکا که الزام به استقرار این سیستم دارند، بسیاری از قطعه سازان جهان داوطلبانه اقدام به استقرار این سیستم کرده اند.

    علاوه بر نظامنامه مرجع الزامات سیستم کیفیت ( QSR ) که شالوده اصلی والزامات این سیستم را تشریح میکند مجموعه الزاماتQS9000 حاوی 5  سند مرجع دیگر نیز میباشد که با الزامات اصلی تحت عنوان six pack شناخته می شوند.در متن الزامات QSR درمواردی که ضرورت داشته باشد به این 5 نظامنامه ارجاع داده شده است. این 5 نظامنامه مرجع عبارتند از:

1- طرح ریزی پیش هنگام کیفیت محصول و طرح کننرل (APQP&CP)

2- تجزیه وتحلیل حالات بالقوه خرابی وآثار آن (FMEA‌)

3- کنترل آماری فرآیند (SPC)

4- تجزیه و تحلیل سیتمهای اندازه گیری(MSA)

5- فرآیند تایید قطعات تولیدی (PPAP)

    هر چند در اغلب سیستمهای کیفیت صنعت خودرو استفاده از پنج ابزار فوق به نوعی الزامی است ولی  منسجم ترین نظامنامه های مرجع در خصوص تکنیکهای MSA  ، SPC ، FMEA مربوط به مجموعه الزمات QS 9000‌است که در سایر سیستمها نیز از این مراجع استفاده می شود

    البته در مورد APQP‌ و PPAP‌ هر یک از خودرو سازان الزمات خاص خود را دارند که تا حدودی با APQP ,PPAP سازگار و قابل انطباق است به عنوان مثال در ایران خودروسازان از فرایندی تحت عنوان SQA برای تشریح الزمات خود در مورد تکوین و توسعه محصولات جدید و فرآیند تایید آن استفاده می کنند که از نظر اصولی با الزامات QS 9000 دارای نقاط اشتراک زیادی می باشد.

    با توجه به فراگیری کاربرد QS 9000 بین قطعه سازان سراسر جهان صدور گواهی توسط موسسات گواهی دهنده در اغلب نقاط جهان حتی برای قطعه سازانی که با خودرو سازان آمریکا طرف قرارداد نیستند رایج بوده و قطعه سازا ن دستیابی به این گواهینامه را به عنوا ن یک هدف کیفیتی که بیانگر تکامل سیستم کیفیت آنهاست مد نظر قرار می دهند .

 مزایای بکارگیری استاندارد:

1- امکان اخذ گواهی معتبر از موسسا ت گواهی دهنده که بیانگر رشد و کمال سیستم کیفیت سازمان است

2- استفاده از مراجع مکتوب علمی کاربردی جهت بکار گیری موثر تکنیکهای پیشرفته کیفیتی

3- جلب اعتماد مشتریان  در خصوص توامندی کیفیتی سازمان

4- ایجاد قابلیت تطبیق سیستم کیفیت سازمان با الزامات خودرو سازان داخلی

5- استفاده از مزایای عمومی استقرار سیستمهای کیفیت در سازمان 

دامنه کاربرد:

     طبق موارد ذکر شده در مقدمة QS 9000 (نظامنامه مرجع QSR ) نظام مدیریت کیفیت QS 9000 برای عرضه کنندگان داخلی و خارجی زیر که با صنایع خودرو آمریکا مرتبط هستند الزام شده است:

- تامین کنندکان مواد اولیه

- تامین کنندگان قطعات و وسایل تولید و یدکی

- تامین کنندگان عرضه کننده خدمات (عملیات حرارتی ، رنگ، پوشش و........) 

استاندارد Sogedac

معرفی:

    نظام مدیریت کیفیت EAQF در حال حاضر رایج ترین نظام مدیریت کیفیت ویژه صنایع خودرو در ایران می باشد. این نظامنامه توسط اغلب شرکتهای خودرو سازی فرانسه طراحی شده است در ایران تحت عنوانSogedac  شناخته شده است در حال حاضر ویرایش 1987 آن توسط اغلب شرکتهای خودروساز مرجع بوده  و شرکت ساپکو ( ایران خودرو) ویرایش سال 1990 آن را مبنا قرار داده است آخرین  ویرایش این نظام که 1998 در فرانسه منتشر شده است در قالب عناصر بیست گانه ISO 9000 تدوین شده است محتوای این نظام شامل الزمات استاندارد ISO 9000 سال 1994 به عنوان مبنا بوده  ودر هر بخش از عناصر بیست گانه خواسته های خاص خودروسازی اضافه شده است این نظام به نمایندگی از شرکتهای تامبوت، سیتروئن و ................ توسط شرکت Sogedac مورد ارزیابی قرار می گیرد از این رو این نظام به همین نام نیز شناخته می شود

    مجموعه مدارک EAQF شامل پرسشنامه « ارزیابی تواناییهای کیفیت عرضه کنندگان» و خطوط راهنمای مراحل مختلف فرآیند « تضمین کیفیت عرضه کنندگان » (SQA) می باشد.

مزایای بکار گیری استاندارد:

- امکان عقد قرارداد با شرکتهای ساپکو و سازه گستر

- کاهش هزینه ها

- بالا بردن کیفیت محصول

- و بقیه مزایایی که در استانداردهای سیستمهای مدیریت کیفیت ذکر شده است

دامنه کاربرد:

    کلیه تولیدکنندگان قطعات خودرو طرف قرارداد با تولید کنندگان  خودر وایرانی جزو دامنه کاربرد این استاندارد قرار می گیرند.

مدل تعالی سازمانی

معرفی:
      یکی از نیازهای واحدهای دارای سیستم کیفیت در جوامع صنعتی ارتقا و تعمیق سیستم کیفیت به موازات رشد سازمان می باشد. از طرفی سیستمهای مدیریت کیفیت در خصوص برخی موارد و فعالیتهای سازمانها سکوت کرده اند لذا سازمانهای مختلف پس از رسیدن به درجه ای از بلوغ سازمانی این استانداردها را پاسخگویی نیازهای رو به تعالی خود نمی بینند. با توجه به این موارد وجود مدلهای عملی و اجرایی جهت استقرار TQM به صورت قابل ارزیابی ضرورتی برای پاسخگویی به نیاز سازمانها است.

اولین گام اجرایی در این زمینه با تعریف مدل جایزه دمینگ در ژاپن برداشته شد و پس از آن در ایالات متحده آمریکا و اروپا نیز مدلهایی برای پر کردن خلاء چنین جایزه بزرگی ارایه شد. جایزه کیفیت ملی مالکوم بالدریج (MBNQA) بر اساس نوعی مدل ارزیابی سازمانها در آمریکا تعریف شده و مدل اروپایی آن در سال 1991 در نشست بنیاد اروپایی برای مدیریت کیفیت (EFQM) تحت عنوان جایزه کیفیت اروپایی (EQA) مطرح شد.

این جوایز در کشورهای مختلف به برترین شرکتها که به نحو موثرتری به TQM عمل می کنند اعطا می شود تا به ایجاد نوعی رقابت در تعالی و رشد سازمانها کمک نماید.

مدل جایزه ملی تعالی سازمانی ایران نیز از مدل اروپایی آن (EFQM) اقتباس شده است و از سال 1382 اعطای جوایز آن در ایران شروع شده است. در این مدل بر اساس ارزیابی سازمانها و میزان نزدیکی آنها به TQM سه نوع تندیس (تندیس زرین برای بهترین سازمان، تندیس سیمین برای سازمان دوم و تندیس بلورین برای سازمان سوم) و دو نوع گواهینامه اهتمام به اجرای TQM در نظر گرفته شده است که به بهترین سازمان در هر زمینه کاری مشروط به کسب حداقل امتیاز لازم ارایه می شود.

در این مدل، ارزیابی بر اساس تلاشها و فعالیتهای سازمان و نتایج حاصله انجام می شود. بخش و فعالیتها یا اقدامات اجرایی سازمان تحت عنوان توانمند سازها شامل 5 گروه معیار (رهبری، خط مشی و راهکار، مدیریت مشارکتی، منابع و فرآیندها) و نتایج حاصله از توانمند سازها شامل 4 گروه معیار (رضایت کارکنان، رضایت مشتری، تاثیر بر جامعه و نتایج) می باشد که با چک لیست های، مخصوص توسط ارزیابان آموزش دیده ارزیابی و امتیاز دهی می شود.
مزایای به کارگیری:

- انجام خود ارزیابی بر اساس این مدل به سازمانها کمک می کند تا وضعیت خود را نسبت به سازمانهای موفق ارزیابی نمایند و نقاط ضعف و قوت خود را شناسایی کنند.

- وجود هدف در فرآیند استقرار انگیزه لازم جهت اعتلای سازمان را برای مدیران و کارکنان ایجاد می کند.
- فضای رقابتی کسب جوایز به تسریع در رشد سازمانها کمک می کند که شعار« کیفیت راه بدون پایان» را جامعه عمل بپوشاند.

- ارزیابی ها و گزارشات آن فضای مناسبی جهت الگوبرداری از بهترینها (Benchmarking) را فراهم می کند.
- کسب جوایز حاصل از مدل (با توجه به دشواری دریافت آن) دستاورد بزرگی برای سازمان ایجاد می کند. 


دامنه کاربرد: 

کلیه سازمانهای تولیدی و خدماتی که قدمهای اولیه برای استقرار سیستمهای مدیریتی مختلف را برداشته و نیاز به مدلهای متعالی برای رشد و بلوغ سازمان دارند.

مدیریت استراتژیک

معرفی:
     وقوع تغییرات متنوع در زمینه های علمی، تکنولوژی و فرهنگ همراه با تغییر الگوی رفتاری آحاد جامعه موجب می شود تا موفقیت سازمانها در فضای تجاری مورد نظرشان بستگی مستقیم به استفاده از فرصتهایی که در این تحولات ایجاد می شود داشته باشد. تغییرات و تاثیرات آن بر بازار کسب و کار سازمانها امروزه نه تنها دارای بازتاب ملی که انعکاسی در سطح بین المللی دارد و در این فرآیند جهانی سازمانهایی موفق خواهند بود که بتوانند با درک صحیح از شرایط و موقعیتهای پیش رو تصمیمات مناسبی اتخاذ نمایند.

مدیریت استراتژیک که ابزاری برای تحلیل صحیح وضعیتهای این چنینی و تعریف راهکارهای بهینه ذیربط است به صورت زیر تعریف می شود:

راهبری و هدایت فرآیند خلق شرایطی برای آینده سازمان و اتخاذ و اجرای تصمیماتی برای واکنش مناسب نسبت به مقتضیات محیطی است. مدیریت استراتژیک یک واسطه هوشیار و آگاه، در تاثیرگذاری و تاثیر پذیری تعاملات درون و برون محیطی است.

با توجه به اینکه مقوله مدیریت استراتژیک در واقع فرآیندی جهت تعریف، اجرا و کنترل استراتژی سازمان است لازم است تعریفی نیز از استراتژی ارایه شود. با توجه به تعاریف مختلف ارایه شده در متون علمی، تعریف زیر می تواند بیانگر مفهوم استراتژی باشد:

در عرصه سازمانی استراتژی ، فراهم آوردن شرایطی است که با توجه به اطلاعات موجود و بر اساس قضاوت دقیق در زمان مناسب سازمان را قادر سازد تا عکس العمل مناسب (حمله یا عقب نشینی) در مواجهه با کنشهای محیط انجام دهد و با برآورد دقیق محدودیتهای رسیدن به یک موقعیت پایدار، مناسبترین موقعیت را برای خود ایجاد نماید.
مدیریت استراتژیک در فرآیند اجرای خود یک فرآیند ترکیبی (Synthetic) است و معنای این عبارت برخورداری از این نگرش است که این فرآیند کل سازمان را در پیوند با یکدیگر در نظر گرفته و مجموعه را در راستای یک هدف قرار می دهد.

لذا تصمیم گیری به موقع و توانایی تخصیص به هنگام منابع و امکانات به نقاط حیاتی است که می تواند سازمان را با محیط و مقتضیات آن سازگار کند. پیش بینی آینده، خلق آن و بهره برداری از شرایطی که بوجود آورده است می تواند موسسه ای را در پاسخ و یا ایجاد پرسش برای محیط و چالشهای موجود در آن آماده نگاه دارد.
مدیریت استراتژیک چشم به رویکردهای کلان دارد یعنی آن چیزی که بتواند تاثیرات کلان بر محیط خود بگذارد، خلائی در نیازها ایجاد نماید که خود بتواند در بهترین زمان ممکن آن را پوشش دهد.

آنچه در مدیریت استراتژیک اهمیت دارد مفهوم زمان است که بستر تغییرات مادی و معنوی را به وجود می آورد. در چنین شرایطی است که استفاده از زمان و خصوصیات آن می تواند به آن شکل مادی بدهد که قابل لمس بودن در آن در عمل خشنودی کارکنان، مشتریان و جامعه به عینیت برساند.

مزایای به کارگیری:

- کمک به رشد و تعالی سازمان در محیط با استفاده از شرایط محیطی موجود

- حفظ آمادگی سازمان با پیش بینی آینده و اتخاذ راهبردهای مناسب در مقابل چالشهای حال ‌و آینده محیط

- ایجاد توان تاثیر گذاری بر محیط و رقبا

- جلوگیری از اتلاف منابع و امکانات

دامنه کاربرد:

کلیه سازمانها

شش سیگما :

احراز کیفیت برتر و افزایش قابلیت اعتماد در محصولات تولید شده و مونتاژ شده نیازمند چارچوبی است که به قابلیتهای سازمان در زمینه‌های مدیریت، کاربرد اطلاعات و تکنولوژی یکپارچگی ببخشد. برای استفاده از اطلاعات، وجود یک سری ابزارهای آماری که بتوان به وسیله آنها عملکرد فرآیندها و تولیدات را بهینه نمود، بسیار ضروری است. در دنیای رقابتی امروز، کیفیت خوب یک ویژگی تجملاتی نیصرف نظر از تعریفهای متعدد کیفیت، یک سری ویژگیهای مشترک جهانی برای آن درنظر گرفته شده است که عبارتند از : عملکرد دقیق، حداقل تغییر و کمترین هزینه.

دانشمندان و مهندسینی که به طور عمومی و کلی با مسائل برخورد می کنند علاقمند به مورد اول، آمارگران، متمایل به مورد دوم و مدیران تجاری دوستار مورد سوم می باشند. بدیهی است فرآیند و یا محصولی موفق است که برخوردار از همه موارد فوق باشد.

شش سیگما فلسفه بهبود مستمر است و به سمت "عالی شدن در همه کارها" پیش می رود. شش سیگما سیستمی است که تعیین می کند کجا قرار گرفتیم، دوست داریم کجا باشیم، چگونه به آن مقصد می رسیم و چگونه در طول راه پیشرفت می کنیم.

شش سیگما یک ابزار است که برای میزان سازی دقیق ماشین فرآیند به کار می رود و اینکار را از طریق مشتری‌مداری، بهبود مستمر و درگیر کردن و مشارکت همه اعضا در داخل و خارج سازمان انجام می دهد.

در مبحث شش سیگما ، 3 حوزه اصلی وجود دارد: حوزه اول "فلسفه" است که طریقه حرکت، چشم انداز و جهت حرکت سازمان را تعیین می کند. حوزه دوم "مقیاس" است که به سازمان این امکان را می دهد تا به طور دقیق نحوه عملکرد فرآیندها را مشخص کند. حوزه سوم نیز "روش شناسی" است. روش شناسی یک فرآیند سیستماتیک است که موجب شناسایی، تبیین، اندازه‌گیری، تحلیل، توسعه و استاندارد شدن یک فرآیند می شود.

هر چه تعداد شش سیگما ها بیشتر باشد میزان خطا کمتر است. هر چه تغییرات کوچکتر باشند هزینه کمتر است. بهترین سازمانها حدود 3 یا 4 سیگما بکار می گیرند که این تعداد، احتمال بروز خطا در یک میلیون واحد را به 6200 عدد می رساند. به طور عملی تعداد خطاها می تواند تا 4/3 واحد در هر یک میلیون واحد کاهش پیدا کند و این به معنی میلیون ها دلار صرفه‌جویی است.

شش سیگما یک رویکرد تحولی مدیریتی است که باعث ارتقا و بهبود کیفیت می شود. شش سیگما یک استاندارد جهانی است که علاوه بر تامین نیاز مشتریان باعث توسعه و پیشرفت کارکنان در لایه‌های جدید می شود و این به منزله یک مسئولیت برای نیروهای انسانی است نه فقط یک فرصت.

نیروهای انسانی نیازمند افزایش ارزش عملکردهای خود می باشند که این کار را با ایفای یک نقش کلیدی و پیاده‌سازی شش سیگما در سازمان خود انجام می دهند.

شش سیگما واقعاً چیست؟

به طور ساده می توان گفت، شش سیگما متدی است که بر اساس داده (data) هدایت می شود و هدف آن دستیابی به کیفیت برتر است. چیزی که شش سیگما را از سایر اصول کیفیت متمایز می کند این است که پیش گبری قبل از وقوع اشتباهات. به طور ویژه می توان گفت شش سیگما یک تلاش نظم یافته است که فرآیندهای تکرار شوند سازمان را در بخشهای طراحی محصولات، عملکرد تامین کنندگان، سرویسهای خدماتی و … از نزدیک مورد سنجش قرار می دهد.

شش سیگما یک متد آماری است که نیازهای مشتری را به صورت وظایف جداگانه تعریف کرده و ضمنا یک سری ویژگی های بهینه در صورتیکه بین آنها عملکردهای فیمابین وجود داشته باشد، برایشان در نظر می گیرد. همانطور که از شواهد پیداست، گامهایی که برای نیل به این هدف برداشته می شود تاثیر بسیار عمیق به روی کیفیت محصولات، عملکرد سرویسهای مشتریان و پیشرفتهای حرفه‌أی پرسنل خواهد گذاشت.

شش سیگما به دلیل تاکید عمیق بر روی تحلیلهای آماری، مقیاسهای ارزیابی طراحی، تولید محصول و فعالیتهای متمرکز در حیطه مشتری گرایی، قادر است احتمال بروز خطا در محصولات و سرویسها را به میزان بی سابقه‌أی کاهش دهد. شش سیگما حاصل پیوند سیستمهای اجتماعی و فنی است.

عوامل انسانی با بهره‌گیری از مزایای پیشرفتهای تکنولوژیکی، سرانجام نظامی بر اساس این واقعیت ایجاد خواهد کرد که برای حفظ بقا در دنیای رقابت آمیز امروز، وجود کیفیت بسیار بالا با صرف هزینه بسیار اندک، فوق العاده ضروری است. شش سیگما در واقع نقشه جاده بقا و موفقیت است.

برای اجرای شش سیگما در سازمان ابتدا باید تیمهایی تشکیل شود. نقشی که هر یک از اعضای تیم ایفا خواهند نمود تعیین کننده نوع و سطح آموزشی است که دریافت می کنند.به عنوان مثال اعضای کلیدی این تیمها توسط متخصصین خارج از سازمان به عنوان رهبر گروه آموزش می بینند.

علاوه بر این تیمها، گروههای حمایت کننده نیز تشکیل می شود که تعداد زیادی از اعضای آن تمام وقت خود را صرف اجرای هر یک از این پروژه‌ها می کنند.

زماینکه تصمیم می گیرید یک فرآیند را اصلاح کنید باید بهترین روش را برای اجرای آن اتخاذ کنید. به همین منظور باید بهترین نوع تیم انتخاب شود. اما این تیم الزاماً باید APT (Action process team) باشد ؟

قهرمانان - مرشدان - کمربند مشکی ها و کمربند سبزها تیمهای مذکور را به صورت مرتبط با یکدیگر در سرتاسر سازمان هدایت می کنند. نقش مرشدان هدایت استراتژی کسب و کار - حمایت و راهنمایی است.

وظیفه کمربند مشکی ها پیاده‌سازی، هدایت و نتیجه‌گیری از پروژه تیمهای شش سیگما است.

نقش کمربند سبزها هم این است که با بکارگیری مهارتهای فنی خود در شش سیگما در مورد موضوعات روز درون سازمانی با تیم همکاری می کنند و این فرصتی برای بهبود است.

جلسات تعاملی، در طول چندین هفته برگزار می شود. (این جلسات فقط مختص متخصصین فنی و یا مدیریتی است نه همه کمربند سبزها) . کمربند سبزها کسانی هستند که جلسه را با موفقیت گذرانده و برای بکارگیری ابزارهای بهبود و توسعه آموزش دیده‌اند. پس از سپری شدن نخستین هفته، پروژه‌ها انتخاب شده و آموزش دیدگان موظف به بکارگیری و اجرای مباحثی می شوند که در طول دوره آموخته‌اند. پس از پایان هر برنامه نیز نتایجی را که از این جلسات گرفته‌اند، ارائه می دهند. کسانیکه این جلسات را با موفقیت پشت سر گذاشته و پروژه‌ها را اجرا می کنند، گواهینامه "کمربند مشکی" دریافت می کنند. این افراد مسئول اجرای شش سیگما در واحد کسب و کار خود شده و تیمهای مذکور را هدایت و رهبری می کنند، علاوه بر این مدیران را نیز در جهت اولویت دادن به امور، برنامه‌ریزی و اجرای پروژه‌ها، ارشاد و هدایت می کنند. از دیگر وظایف این گروه بکارگیری، آموزش و توزیع ابزارها و متدهای لازم برای کمربند سبزها و اعضای تیمها می باشد.

تنها تعدادی از این افراد به سومین سطح که بالاترین لایه نیز می باشد راه پیدا کرده و اصطلاحاً "استاد کمربند مشکی " می شوند. البته قبل از دریافت گواهینامه مذکور موظف به هدایت چندین تیم و پروژه می گردند. "استاد کمربند مشکی " ها در واقع کارشناس اجرای شش سیگما و تئوری آن می باشند باید فرآیندها را آموزش دهند. این افراد متخصصین کیفیت در روش شناسی و بکارگیری ابزار بهبود در همه سطوح سازمان می باشند. ضمناً فرآیند یکپارچه‌سازی شش سیگما با استراتژی کسب و کار سازمان و برنامه‌های عملیاتی آن را نیز رهبری می کنند.

تسهیلات و امکاناتی که شش سیگما در بخشهای بهبود کیفیت، کاهش هزینه، جلب رضایت مشتری و حفظ وفاداری و پیشرفت کارکنان ایجاد می کند بسیار وسیع است. از طرفی برای تبدیل قابلیتهای بالقوه شش سیگما به صورت بالفعل باید زمان کافی، استعداد، سرمایه‌گذاری های درست و … به اینکار اختصاص داده شود. اجرای شش سیگما نیازمند تمرکز بسیار و کار تیمی قوی است.

ست بلکه از دیدگاه هر دوی تولیدکنندگان و مصرف کنندگان یک نیاز بنیادی است

کایزن چیست ؟

کایزن ترکیبی دو کلمه ای از یک مفهوم ژاپنی است که تعریف آن تغییر به سمت بهتر شدن یا بهبود مستمر و تدریجی است. در واقع کایزن بر این فلسفه استوار است که برای ایجاد بهبود در سازمان ها لازم نیست به دنبال تغییرات انفجاری یا ناگهانی باشیم ، بلکه هر نوع بهبود یا اصلاح به شرط آنکه پیوسته و مداوم باشد، ارتقای بهره وری را در سازمان ها به ارمغان خواهد آورد.

KAI + ZEN = KAIZEN

بهبود مستمر و تدریجی با بهره گیری از مشارکت کارکنان

در نگاه کایزنی برای تحقق بهبود تدریجی و مستمر در سازمان ها باید سه اقدام اساسی زیر صورت بگیرد :

1- کلیه فعالیت هایی که هزینه زا هستند ولی ارزشی تولید نمی کنند (Muda ) باید حذف شوند .

2- فعالیت هایی که به شکلی در جای دیگری به صورت موازی انجام می شوند ( Muri ) با یکدیگر تلفیق شوند.

3- آن دسته از فعالیت هایی که برای تکمیل و بهبود سطح کیفی خدمات لازمند (Mura ) به فعالیت های سازمان افزوده شوند. این حرکت یا نهضت 3Mu اساس اقدامات کارگاه آموزشی گمبا کایزن ( کایزن عملی ) را تشکیل می دهد.

مدیریت و کایزن

اگر بخواهیم وظایف مدیران را برشمریم، به فهرست بلند بالایی از اقدامات ریز و درشت میرسیم که بسیاری از آنها در چارچوبهایی قابل دسته بندی است . دانشمندان علوم مدیریت بر همین اساس نظریاتی را خلق کرده اند که مهمترین کاربرد آنها، دسته بندی یا طبقه بندی این وظایف است. یکی از این نظریات پذیرفته شده نظریه فایول است که اهم وظایف مدیران را این گونه بر می شمارد:

1 هدایت و رهبری

2 سازماندهی

3 برنامه ریزی

4 نظارت و کنترل

5 هماهنگی

گرچه نظریات دیگری نیز در این حوزه وجود دارد ، اما نظریه فایول با توجه به لحاظ کردن و در عین حال نقد اصولی دیدگاههای تیلور ، تا کنون به عنوان یکی از معتبرترین اصول در علم مدیریت و حوزه وظایف مدیران پذیرفته شده است. چنانچه فارغ از سایر دیدگاههایی که در این زمینه وجود دارد، اصول فایول را به عنوان مهمترین وظایف مدیران بپذیریم، می خواهیم از دیدگاه کایزنی این اصول را بازبینی کنیم. از نگاه کایزن وظایف مدیریت بر دو دسته اصلی تقسیم بندی می شود که در نمودار زیر مشاهده می کنید. لازم به یادآوری است که در این جا منظور از مدیر تنها جایگاه رسمی و سازمانی وی مورد نظر نیست و هر فردی که در سازمان مسئولیت انجام کاری را دارد، مدیر یا به تعبیری دیگر اداره کننده آن کار فرض می شود.

( هنری فایول ( 1925-1821 ) مهندس معدن که بعدها در حرفه مدیریت ادامه کار داد و نظریات خود را در این زمینه در دهه هفتاد عمر خود منتشر کرد و مورد استقبال علوم مدیریت قرار گرفت. برای اطلاع بیشتر از نظریات مدیریتی به کتاب تئوریهای سازمان و مدیریت نوشته آقای دکتر رحمان سرشت نشر موسسه فرهنگی انتشاراتی فرهنگی فن و هنر ، چاپ اول 1377 مراجعه کنید. )

مدل مدیریت کایزنی

 هر چه از سطوح بالای مدیریت به سطوح پایین تر سازمان می آییم از وظایف دسته ایجاد بهبود کاسته و در عوض بر وظایفی که جنبه حفظ و نگهداری بهبود ایجاد دارند، افزوده می شود. آنچه از این نمودار می فهمیم این است که مدیران سطوح بالاتر سازمان باید همواره بخش اعظم وقت خود را صرف بهبود سازمان نمایند و امور جاری را که جنبه نگهداری دارند به سطوح پایین تر واگذار کنند. آیا به راستی در سازمانهای ما این گونه عمل می شود؟ مدیری که بیشتر وقت خود را صرف پاراف نامه بازبینی مطالبی که قبلا می بایست توسط کارشناسان انجام شود می گذرد، هیچ وقت فرصت آن را نخواهد داشت که به بهبود سازمان بیاندیشد.

بنابر این از نگاه کایزن، کارکنان یک سازمان همواره باید به فکر بهبود و حفظ دستاوردهای بهبود در سازمان خود باشند، اما سهم آنها از این نهضت در نمودار بالا منعکس شده است.

مدیریت تیلوری که نمود آن را در دیدگاه های فایول نیز ملاحظه می کنیم ، بر سازماندهی سلسله مراتبی و وحدت فرماندهی بیشترین تاکید را دارد. در این نظام مدیریت، معمولا ارتباط سازمانی به صورت صدور دستور از بالا و عرضه گزارش از پایین تعریف می شود. در سازمان سطوح مدیریتی عمودی و تقسیم کار افقی وجود دارد که در نمودار زیر شمایی از آن را ملاحظه می کنید.

اصول دمینگ 3

دکتر دمینگ که نظریاتش در دهه 1950 میلادی چندان مورد توجه آمریکایی ها واقع نشد، در کشور ژاپن به گرمی پذیرفته و به تدریج راهبردهای پیشنهادی وی برای بهبود کیفیت کالاهای ژاپنی، این کشور را به یکی از کشورهای پیشرفته و برتر اقتصاد جهانی تبدیل نمود. اصول مورد نظر دمینگ در چرخه معروف وی به صورت زیر قابل نمایش است.

نکته قابل ذکر در این چرخه آن است که وضعیت موجود همیشه موضوع اصلی برای برنامه ریزی است. پس از برنامه ریزی برای گذار از وضعیت فعلی اقدامات اجرایی برای دست یابی به اهداف پیش بینی شده در برنامه آغاز می شود و در ادامه با بررسی نحوه اجرای برنامه نقاط قوت و ضعف آن آشکار می گردد. در مرحله آخر اقدامات اصلاحی برای بهبود فعالیت های انجام گرفته آغاز و این چرخه به همین ترتیب ادامه می باید. به عبارتی در نگاه چرخه دمینگ وضعیت موجود هیچگاه کاملا راضی کننده نیست و همواره باید به دنبال بهبود وضعیت باشیم.

نکته دیگر این که جهت اجرای چرخه دمینگ همیشه از برنامه ریزی آغاز و مجددا به برنامه ریزی ختم می شود. به این معنی که اگر برنامه ای تنظیم شد و به اجرا در آمد چنانچه در عمل با مشکلاتی در اجرا روبرو شد باید در فکر اصلاح مراحل اجرای برنامه باشیم و در نهایت اقدام لازم را برای اصلاح کار اجرایی بدون فوت وقت انجام دهیم. سپس برای اجرای فعالیتی دیگر برنامه ریزی نماییم. نکته در این است که اگر برنامه تنظیمی در اجرا با مشکل روبرو شد اجازه نداریم به سادگی اجرای برنامه را متوقف کنیم بلکه باید به دنبال علل عدم ناتوانی برنامه در اجرا باشیم. چنانچه برنامه تنظیم شده برای بهبود سازمان را در نیمه راه رها کنیم اصل برنامه زیر سوال می رود. به عبارتی این سوال مطرح می شود که اساسا چرا دست به تغییر و بهبود وضعیت موجود زدیم.

مراحل اجرای کایزن عملی

برای اجرای بهبود بهره وری با رویکرد کایزن عملی مراحل زیر پیش بینی شده است که در این کارگاه پنج روزه به تفصیل تشریح می شوند و شرکت کنندگان در دوره ، به طور عملی نیز آن را تمرین خواهند نمود :

1- ناحیه نمونه را انتخاب کنید .

2- گروه بهبود ( تیم کایزن ) را ایجاد و سازمان دهی کنید .

3- داده های آماری مورد نیاز را در ناحیه نمونه با کمک اعضای گروه گرد آوری کنید .

4- اعضای شرکت کننده را در کارگاه آموزشی با مفاهیم و ابزارهای بهبود آشنا کنید .

5- نظام آراستگی ( 5 ت ) را آغاز کنید .

6- مودا ( اتلاف ) ها را شناسایی و فهرستی از آنها تهیه کنید .

7- تحلیل علل رویداد اتلاف را در ناحیه نمونه انجام دهید و راه حلهایی را با استفاده از کار گروهی بدست آورید .

8- راه حل هایی را که عملی ترند انتخاب کنید .

9- هر نوع تغییر فیزیکی در آرایش ناحیه نمونه را بدون فوت وقت انجام دهید .

10- بهبود انجام گرفته را به صورت استاندارد درآورید .

11- موفقیت حاصله را به اطلاع سایر همکارانتان برسانید .

12- نتایج به دست آمده را ارزیابی کنید تا در مراحل بعدی مورد استفاده قرار گیرند .

13- به سراغ مشکل بعدی بروید

اصول بیست گانه مدیریت در کایزن

1- نگویید چرا این کار انجام نمی شود. فکر کنید چگونه می توانید آن را انجام دهید.

2- در مورد مشکل به وجود آمده نگرانی به خود راه ندهید. همین الان برای رفع آن اقدام نمایید.

3- از وضعیت موجود راضی نباشید. باور داشته باشید که همیشه راه بهتری هم وجود دارد.

4- اگر مرتکب اشتباه شدید ، بلافاصله در صدد رفع اشتباه برآیید.

5- برای تحقق هدف به دنبال کمال مطلوب نگردید. اگر 60% از تحقق هدف اطمینان دارید دست بکار شوید.

6- برای پی بردن به ریشه مشکلات 5 بار بپرسید چرا؟

7- گمبا محل واقعی رویداد خطاست . سعی نکنید از دفتر کار خود مشکلات محیط را حل کنید.

8- همیشه برای حل مشکل از داده و اطلاعات کمی و به روز استفاده کنید.

9- برای حل مشکل بلافاصله به دنبال هزینه کردن نباشید. بلکه از خرد خود استفاده کنید. اگر عقلتان به جایی نمی رسد، آن را در همکارانتان بجویید و از خرد جمعی استفاده کنید.

10- هیچ وقت جزئیات و نکات ریز مسئله را فراموش نکنید. ریشه بسیاری از مشکلات بزرگ همین نکات ریز است.

11- حمایت مدیریت ارشد منحصر به قول و کلام نیست. مدیریت باید حضور مشهود و ملموس داشته باشد.

12- برای حل مسائل هر جا که امکان آن وجود دارد از واگذاری اختیار به زیردستان ابا نکنید.

13- هیچ وقت به دنبال مقصر نگردید. هیچ گاه عجولانه قضاوت نکنید.

14- مدیریت دیداری و انتقال اطلاعات بهترین ابزار برای حل مسئله به صورت گروهی است.

15- ارتباط یک طرفه دستوری از بالا به پایین مشکلات سازمان را پیچیده تر میکند. مدیریت ارشد باید با لایه های پایین تر سازمان ارتباط دو جانبه داشته باشد.

16- انسانها توانایی های فراوانی دارند. از الگوهای چند مهارتی و غنی سازی شغلی برای شکوفا شدن آنها استفاده کنید.

17- تنها فعالیت هایی را انجام دهید که برای سازمان شما ارزش افزوده ایجاد می کنند.

18- فراموش نکنید که 5 ت ، پایه و بنیان ایجاد محصولی با کیفیت است.

19- بر اساس الگوهای کار گروهی ، مسائل محیط کارتان را حل کنید.

20- حذف مودا ( اتلاف) فرآیندی پایان ناپذیر است. هیچ وقت از این کار خسته نشوید.

ساختار سلسله مراتبی تصمیم در سازمان

تیلور با تقسیم وظایف و تخصصی کردن فعالیت های یک سازمان ضمن این که به شیوه ای نظام مند سازمان را قابل اداره می کند، اما در شرایط رقابتی امروز جهان که مشتری حرف اول را در تعیین نوع و کیفیت خدمات مورد نظر می زند دیگر پاسخگو نیست. امروز مشتریان سازمان هایی که خدمات عمومی تولید می کنند، انتظارات دیگری دارند آنها به دنبال خدماتی می گردند که دارای سه ویژگی زیر باشد:

1 ارزانتر از عرضه کنندگان خصوصی

2 در مدت زمانی سریعتر از بخش خصوصی

3 با کیفیتی که مطلوب اوست

در چنین شرایطی پاسخگویی به نیاز مشتری و انجام تغییرات متناسب با تحولات بازار، تنها از عهده سازمان هایی بر می آید که با شیوه های نوین مدیریت و سازماندهی آشنایی دارند. سازمان هایی که همچنان با نظام دیوان سالاری اداره می شوند، نسبت به تغییر و نیاز بازار حساسیتی ندارند و بسیار کند عمل می کنند. مشتری در این سازمان معمولا حق انتخاب ندارد. به طور خلاصه این سازمان ها با مشکلاتی روبرویند که در زیر به آن اشاره می کنیم:

سازمان های سلسله مراتبی با ایجاد دپارتمان های مختلف و لایه های متعدد مدیریتی ،عملا دیوارهای نامرئی در بین کارکنان خود ایجاد می کنند. در این سازمان ها ایستگاههای متعدد کار وجود دارد که برخی از آنها خود به گلوگاه تبدیل می شوند. هر کس مسئول کار خود است و از فعالیت همکاران خود اطلاعی ندارد. گردش اطلاعات و مستندات در سازمان به کندی صورت می گیرد. باین ترتیب اطلاعات مورد نیاز برای تصمیم گیری در لایه های متعدد سازمانی ضمن آنکه دیر به دست مدیر می رسد، به دلیل پالایش های مصلحتی از دقت و روایی هم برخوردار نیست. در بهترین حالت این اطلاعات دیگر به روز نیستند و برای تصمیم گیری از کمترین ارزش ممکن برخوردارند.

در این سازمان ها چه باید کرد که پاسخگوی نیاز مشتری باشیم. آیا بر هم زدن ساختار سلسله مراتبی و ایجاد ساختارهای جدید به سرعت امکان پذیر است؟ تجربه اجرای تکنیک های تغییر از بالا و اجرای یکباره در سراسر سازمان خلاف این امر را ثابت می کند. فرهنگ سازمانی حاکم بر بسیاری از سازمان های کنونی اجازه تغییرات بنیادین را به هیچ وجه نمی دهد. از سوی دیگر دوره مدیریت در سازمان های ما کوتاه است و مدیران ما انتظار دارند در زمان معقولی، به نتایج ملموسی دست پیدا کنند. چه باید کرد؟ راز موفقیت را باید در رویکرد های بهبود که در زیر به آن اشاره می کنیم جستجو کرد.

مودا چیست ؟

مودا از نگاه ژاپنی ها به هر فعالیتی اطلاق می شود که برای سازمان ها ایجاد هزینه می کند، اما ارزش افزوده ای تولید نمی کند . به عبارتی مودا مجموعه فعالیت هایی است که از نظر مشتری نهایی ارزشی ندارد و مشتری تمایلی به پرداخت پول برای این فعالیت ها ندارد.حال برای آنکه با این بحث بیشتر آشنا شویم به ذکر ویژگی های آن می پردازیم : آقای تایی چی اوهنو معاون تولید شرکت تویوتا موتورز که بعدها به نظریه پرداز نظریه تفکر ناب تبدیل شد، مودا را به 7 دسته زیر تقسیم بندی می کند:

1- مودای تولید بیش از نیاز بازار

2- مودای انتظار و تاخیر

3- مودای حمل و نقل

4- مودای حرکت های اضافی

5- مودای انبارش

6- مودای ایراد در فرآیند

7- مودای تولید ضایعات و دوباره کاری

گرچه این اصول در صنعت خودروسازی پایه گذاری شد اما مصداقهای آن در بخش های دیگر و ازجمله خدمات نیز وحود دارد. به عنوان مثال کلیه فعالیت هایی که برای صدور یک فقره گواهی نامه پایان دوره آموزشی یا مجوز احداث یک واحد صنعتی و یا معدنی انجام می شود، از نگاه عرضه کننده خدمات ( سازمان یا اداره دولتی ) لازم و اجتناب ناپذیر است، اما از نگاه مصرف کننده نهایی تنها چیزی که اهمیت دارد، برگه گواهی نامه یا مجوز است که در پایان این فعالیت ها صادر می شود . بنابر این اگر بخواهیم از نگاه مشتری به مسائلمان بنگریم، بسیاری از فعالیت هایی که انجام می دهیم مودا هستند. مطالعات و بررسی هایی که در شرکتهای برتر دنیا انجام گرفته است نشان می دهد که در این شرکتها تنها یک فعالیت از 200 فعالیت آنها تولید ارزش افزوده می کند و مابقی هزینه به سازمان و نهایتا به مشتری تحمیل می کند.

‌اجرای نظام آراستگی(5S)

تعاریف :

5S که از این به بعد به آن 5 ت اطلاق می کنیم ، پنج حرف اول کلمات زیر است :

تشخیص : به معنی جدا کردن آنچه ضروری است از غیر ضروری ها Seiri

ترتیب : سر و سامان دادن به آنچه که به عنوان ضروری باقی می ماند Seiton

تنظیف(تمیز) : پاکسازی و تمیز کردن محل و کلیه اشیا و لوازم مورد نیاز Seiso

تنظیم : استاندارد کردن و رویه مند کردن اقداماتی که فوقا شرح داده شد Seiketsu

تکلیف : ایجاد بسترها و سازوکارهای لازم برای رعایت همگانی این استانداردها Shitsuke

5ت‌مصداق بارز احادیث‌اولیای خداست که می فرمایند “ النظافه من الایمان ”‌ و “ اوصیکم بالتقوی الله و نظم امرکم ”‌ .

مراحل پیاده سازی :

1- بسترسازی و فراهم کردن زمینه های فرهنگی لازم

2- سازماندهی و آغاز رسمی نهضت توسط مدیریت ارشد

3- پاکسازی عمومی

4- آغاز فرآیند تشخیص و تفکیک ضروری از غیر ضروری

5- انجام وظایف روزانه تشخیص ، ترتیب و تنظیف

6- ممیزی دوره ای 5 ت

نهضت برچسب قرمز

گام اول در اجرای نظام آراستگی تفکیک اقلام ضروری از غیر ضروری است . برای انجام این کار از ابزاری به نام برچسب قرمز استفاده می کنیم که معمولا از پوشه های مستعمل تهیه می شود. در این مرحله اعضای کارگروه برچسبهای لازم را تهیه و بر روی اقلام غیر ضروری نصب می کنند . نمونه ای از این برچسب را در زیر ملاحظه می کنید :

همان گونه که ملاحظه می کنید این برچسب در اندازه هایی تقریبا با مقیاس بالا ( بسته به ابعاد قلم کالا یا قطعه ای که برچسب بر آن نصب است ) ایجاد می شود. در ردیف نخست نام و نام خانوادگی نصب کننده برچسب و در ردیف دوم تاریخ نصب آن درج می شود. شماره سریال شماره ساده ای که نشان دهنده تعداد برچسب های نصب شده در مدت اجرای کارگاه آموزشی است . البته این حرکت بعد از برگزاری کارگاه پنج روزه به عنوان یکی از وظایف اصلی کار گروه دنبال و در مستندات مربوطه ضبط میشود.

در قدم بعدی ( ترتیب ) آنچه به عنوان ضروری تشخیص داده شده است . سامان دهی و منظم می شود . برای این کار تمامی اعضای کارگروه بسیج می شوند و پس از تعیین تکلیف اقلام نسبت به ایجاد قید و بست تعمیر یا تعویض تجهیزات و ابزارهای معیوب و بالاخره تعیین جای مناسب برای استقرار وسایل و سایر اقدامات لازم برای سامان دهی انجام می گیرد.

گام بعدی ( تنظیف ) مربوط به تمیز کردن اقلام و مدارکی است که به تشخیص گروه ضروری تشخیص داده شده و محل مناسب استقرار آن نیز با برچسب و استفاده از الگوهای علمی نگهداری ( مانند سامانه FIFO در انبار) نشانه گذلری با استفاده از رنگ و علائم تعیین شد اکنون باید به نظافت و پاکسازی محیط نمونه و محل استقرار این اقلام اقدام کنیم. پاکسازی با همکاری کلیه اعضای کارگروه و به منظور ایجاد فضای مناسب برای ایجاد فرهنگ کار گروهی صورت می گیرد. لذا سپردن این فعالیت به دیگران مجاز نیست . اجرای مراحل استاندارد سازی و ممیزی نظام آراستگی به زمان بیشتری نیاز دارد که موضوع آموزشی جداگانه خواهد بود .

نظام مشارکت :

نظام یا سیستم پیشنهادات ، تکنیکی است که می‌توان از فکر و اندیشه های کارکنان برای مسئله یابی، چاره‌جویی و حل مسائل و مشکلات سازمانی بهره جست. بر اساس نظام پیشنهادات کلیه کارکنان از عالیترین رده سازمانی تا پایین ترین سطح آن می‌توانند پیشنهادات، ایده‌ها ، ابتکارات و نظرات خود را برای رفع نارسایی‌های موجود در روند کاری و یا بهبود روشهای انجام کار و یا افزایش کیفیت تولید ارائه دهند. البته نظام پیشنهادات فقط انتقاد نیست، بلکه فقط به بیان مشکلات پرداخته نمی شود بلکه راه حلهای رفع مشکلات نیز ارائه می شود از این طریق کارکنان می توانند به همه امور و فعالیتهای سازمان بپردازند و پیشنهادهای اصلاحی خود را بر اساس فرآیندی مشخص تدوین و ارائه نمایند. استقرار نظام پذیرش و بررسی پیشنهادات در یک سازمان توجه و حساسیت کارکنان را به فرآیندهای کار بیشتر کرده و باعث مشارکت بیشتر کارکنان در سازمان می شود. و با افزایش مشارکت، خلاقیت و روحیه کارکنان، راهکارهای عملی برای حل مسائل و مشکلات سازمان پیدا می‌شود. 
متأسفانه به دلایل مختلف نظام مشارکتی و پیشنهادات در کشور ما جایگاه خود را پیدا نکرده است. کارکنان در تصمیم گیریهای سازمان مشارکت داده نمی‌شوند و اگر در یک سازمانی مشارکت داده و مورداستقبال کارکنان شودو
شاید از مهمترین دلایل عدم استقبال کارکنان از سیستم پیشنهادات به دلیل بی‌توجهی به نظرات و پیشنهادات کارکنان بوده است. که نظرات و پیشنهاداتی را مطرح‌کرده اند ولی به آنها بهایی داده نشده است. و لذا برای کارکرد بهتر این نظام در سازمانهای ایران ابتدا باید کار فرهنگی صورت گیرد تا ذهنیتی که از ارائه پیشنهادات دارند تغییر یابد، به همین علت اگر این سیستم را در سازمان مستقر گردید انتظار نداشته باشید که از فردای آن روز پیشنهادات از جای جای سازمان سرازیر گردد بلکه برای معتبر سازی و ایجاد یک ذهنیت مثبت تلاش کنید و آن نیز با شعار امکان پذیر نمی‌باشد بلکه باید عملاً نظام پیشنهادات را تقویت کنید. بررسی‌ها و تحقیقات نشان می‌دهد که در بین کشورهای دنیا ژاپنی‌ها ار این نظام بهتر و بیشتر استفاده کرده اند و قسمتی از رشد و پیشرفت خود را مرهون مدیریت مشارکتی می‌دانند به همین منظور اکثر موفقیت شرکتهای ژاپنی را نه به خلاقیت و نوآوری کارکنانش بلکه به نوع و شیوه مدیریت آنها نسبت می‌دهند. شیوه‌ای که در کل جهان به الگوی ژاپنی معروف شده است و یکی از عمده ترین برتری الگوی ژاپنی نسبت به سایر الگوها، به چگونگی تشویق و ترغیب، افزایش انگیزه، خلاقیت و نوآوری کارکنان بستگی دارد. به خاطر همین است که نظام پیشنهادات در کلیه شرکتهای ژاپنی مستقر می باشد.

در جدول زیر به طور نمونه به چند شرکت اشاره می شود.

  در ژاپن میزان پیشنهادات هر سازمان به عنوان افتخارات سازمانی محسوب می شود هر مدیر که مسایل کشف شده بیشتری داشته باشد از شهرت بهتری برخوردار می شود و هر کارمندی که مسایل جدیدی کشف کند معزتر است و سرانه پیشنهادات میزان مشارکت، انگیزه، خلاقیت و نوآوری را در هر سازمانی مشخص می‌کند.

سرانه	تعداد پیشنهادات کارکنان	تعداد کارکنان	نام شرکت
126.5	3025853	23929	مزدا
47.6	2648710	55576	تویوتا
78.1	1076356	13788	کانون
63.4	3618014	57051	هیتاچی
2.3	21000	9000	یک شرکت پیشرفته امریکایی

در بعضی از شرکتها و سازمانها هدف از استقرار نظام پیشنهادات را افزایش درآمد و کاهش هزینه‌ها می‌دانند در حالی که هدف اصلی باید ایجاد انگیزه، رضایت شغلی و ایجاد زمینه‌های مناسب برای تعامل گروهی در محیط غیر رسمی باشد که به دنبال خود ممکن است افزایش درآمد و کاهش هزینه ها را هم داشته باشد. فرصتهایی که خلاقیت و نوآوری از طریق سیستم پیشنهادات ایجاد می‌کند باعث نشاط کارکنان در کار شده و روحیه کارکنان را بهبود می بخشد. رشد و پیشرفت هر شرکت و سازمانی را وجود نیروهای با انگیزه، خلاق و نوآور رقم می‌زنند. (به خلاقیت کاربردی به جای اطاعت کورکورانه پاداش دهید).

ابزاردقیق چیست؟

ابزاردقیق ادواتی هستند که بر حسب نوع کمیت مورد نیاز واحد تحت کنترل ، اعم از فشار ، دما ، دبی ، سطح و … با توجه به شرایط و استانداردهای تعین شده ، انتخاب و مورد استفاده قرار می گیرند. ابزار دقیق در حقیقت زیر ساخت یک سیستم کنترل و اتوماسیون را تشکیل میدهند و شامل ابزاری نظیر: انواع سنسور، انواع کنترلر، نشان دهنده، ترانسمیتر، رکوردر و… میباشند که این ابزار وظیفه اندازه گیری، انتقال، نمایش، ثبت و کنترل پارامترهای مهم فیزیکی را در پروسه های صنعتی به شکلی دقیق بر دوش دارند. ابزار دقیق را میتوان به دو صورت دسته بندی کرد. یکی از نظر نوع عملکرد این ابزار؛ برای مثال ابزاری که عمل کنترل دما یا فشار و رطوبت و یا سطح را بر عهده دارند به کنترلر مشهورند و به همین ترتیب ابزار نمایش این مقادیر که به ایندیکیتور یا نمایشگر معروفند و ابزار انتقال اطلاعات مقادیر به صورت سیگنال های استاندارد که  ترانسمیتر یا منتقل کننده نامیده میشوند . ابزار دقیق را همچنین میتوان از نظر پارامتری که این ابزار بایستی عملیاتی بر روی آن انجام دهد دسته بندی کرد برای مثال بخشهای ابزار دقیق مربوط به دما نظیر کنترلر دما، ترانسمیتر دما و ترمومتر یا نمایشگر دما، ابزار اندازه گیری و کنترل دقیق فشار، فلومتر یا سنجش جریان سیالات و انتقال مقادیر فلو یا کنترل فلو، ابزار سطح سنجی یا اندازه گیری سطح مواد درون مخازن و کنترل دقیق آنها و ابزار سرعت سنجی، ابزار رطوبت سنجی و …

قسمتهای تشکیل دهنده ابزاردقیق

ابزار دقیق از سه قسمت اساسی زیر تشکیل شده است که عبارتد از:

1.اندازگیری

2.کنترل

3.محرکها (ادوات خروجی)

این سه مجموعه در کنار یکدیگر مکمل یک سیستمی به نام سیستمهای کنترل اتوماتیک می باشند که این سیستم کنترل اتوماتیک وظیفه انجام کنترل فرایندی را در یک مجموعه عملیاتی بر عهده دارد .

1. اندازه گیرها
قسمت اندازه گیر مقدار واقعی عنصر مورد نظر را اندازه گیری می کند. پارامترهای مختلفی در صنایع برای کنترل اندازه گیری می شود. مهمترین پارامترهایی که در صنعت برای کنترل اندازه گیری می شوند عبارتند از :

اندازه گیری فشار Measurement of the Pressure

اندازه گیری درجه حرارت  Measurement of the Temperature

اندازه گیری جریانات سیالات Measurement of the Flow

اندازه گیری ارتفاع مایعات Measurement of the Level

2.کنترل کننده ها
بخش دوم ابزار دقیق بخش کنترل می باشد در ابتدای شروع صنعت که کنترل بصورت امروزی نبود کنترل بوسیله عوامل انسانی انجام می شد سپس با پیشرفت علم سیستم کنترل اتوماتیک با بوجود آمدن ادوات نیوماتیکی (بادی) وارد مرحله جدیدی شد. بعد از مدتی با اختراع ترانزیستور استفاده از کارتهای الکترونیکی برای کنترل آغاز شد با بوجود آمدن این قطعات کنترلی استفاده از عوامل انسانی برای کنترل کمتر می شد. در ادامه پیشرفت علم کامپیوترهای صنعتی با نام plc وارد صنعت شدند بوسیله این plc ها واحدها به آسانی کنترل می شدند و تغییرات نیز به آسانی در واحدها انجام می گرفت. امروزه کنترل کنندهای جدیدتری بنام سیستم کنترل کننده توزیع پذیر(DCS) و کنترل کننده های فازی (FCD) وظیفه کنترل را در واحدهای صنعتی بر عهده دارند.

 ۳.محرکها (ادوات خروجی)
محرکها ادواتی هستند که سیگنال خروجی را از قسمت کنترل کننده می گیرد و متناسب با این سیگنالها عمل می کند. از عمده ادوات خروجی می توان به شیرهای کنترل و الکتروموتورها اشاره کرد. این ادوات با عملکرد خود باعث کنترل پارامترهای اندازه گیری شده در مقدار مطلوب و مورد نظر می شوند . این ادوات گستره تنوعی زیادی دارند. مهندسی ابزار دقیق  Instrumentation Engineering علمی میان رشته‌ای است که با اندازه گیری کمیت‌های فیزیکی فشار، دما، سطح مواد در مخارن و فلو و … و کنترل آنها سرو کار دارد. مهندسی ابزار دقیق به دلیل وجود سنسورهای الکتریکی با رشته مهندسی برق و الکترونیک ارتباط بسیار نزدیکی دارد. این گرایش بطور گسترده به طراحی و کنترل سیستمهای صنعتی میپردازد. سنسورها، ترانسمیترها، دستگاه های اندازه گیری و کنترل کننده های نوین نقش بسیار پر اهمیتی در این گرایش دارند.

مفاهیم کالیبراسیون عمومی

پیشگفتار

توسعه بی حد و حصر تکنولوژی و تبادل داده ها در آغاز هزاره سوم، قرن بیست و یکم را در تاریخ بشریت منحصر بفرد نموده است بطوریکه گسترش مرزهای دانش ، ایجاد و شرایط خاص در گزینش اطلاعات و یافته ها را بر اساس اصولی مبتنی بر علم و تجربه فراهم ساخته و دراین میان استانداردسازی  Standardization)) در کلیه عوامل درگیر در فرآیند رشد فناوری ها ، جایگاه ویژه ای را به خود اختصاص داده است .

در این اجمال با توجه به اهمیت استاندارد سازی و سرمایه گذاری های بعمل آمده در این زمینه در شرکت ملی حفاری ضرورت توجه و برنامه ریزی به منظور ارزیابی و اعتبار دهی آموزش کالیبراسیون بعنوان یک رسالت در اطلاع رسانی وهمچنین تاکید بسیار جدی به منظور تبیین و تصویرسازی، نیاز به کتابچه راهنمای کالیبراسیون را ضروری و اجتناب ناپذیر نمود بویژه اینکه امکان دستیابی به الگوهای استاندارد و ارتقای تحقیق و توسعه صنعت حفاری بدون استاندارد و نتیجتا" کالیبراسیون میسر نخواهد شد.

مقدمه

کیفیت مقوله ای است که با سرشت انسان سازگاری دارد و همراه نیازمادی و معنوی اوست و نبود آن می تواند دشواری هایی برای وی بوجود آورد.

به همین دلیل از گذشته های دور تلاش برای رسیدن به کیفیت و رفع دشواری های موجود در این راه موضوعی مطرح در جوامع انسانی بوده است.

امروزه این واژه از مرحله رفع نیاز پا فراتر گذاشته است،زیرا با گسترش دنیای رقابت ،کیفیت تنها زبانی است که می شود  با آن در بازارهای جهانی سخن گفت.

فراگیری روش اندازه گیری کمیتهای گوناگون و در نگاهی وسیعتر کالیبراسیون دستگاه ها،راهی برای نیل به این خواسته است.

عوامل متعددی بر کیفیت یک محصول تاثیر می گذارند که در این جا میتوان از دانش فنی،مواد اولیه،نیروی انسانی ، تکنولوژی  و  ماشین  آلات و ... نام برد. یکی  دیگر از این عوامل موثر،ابزارهای

 اندازه گیری هستند که وظیفه محک زدن کیفیت محصول را با توجه به استاندارد ها بر عهده دارند.برای حصول اطمینان از کیفیت یک محصول ،باید ابزارها از صحت و دقت عملکرد لازم برخوردار باشند.به همین دلیل مفهوم کالیبراسیون و کالیبره کردن ابزارهای اندازه گیری مطرح می گردد.

تعریف اندازه گیری(Measurement)

عبارتست از مقایسه اندازه داده شده به وسیله یک آزمایش فیزیکی با مقداری که به عنوان واحد تعیین شده است که نتیجه اندازه گیری به کمک عددی بیان می شود که بیانگر نسبت کمیت مجهول به واحد اندازه گیری انتخاب شده است که به کمک وسیله اندازه گیری یا دستگاه اندازه گیری(Measurement Instrument) این مقایسه، انجام می پذیرد.

هرچه نتیجه اندازه گیری بعمل آمده با مقدار واقعی کمیت تحت اندازه گیری نزدیکتر باشد،اندازه گیری یا درستی (Accuracy) بهتری انجام شده است.اما بدلیل اینکه نمی توان مقدار واقعی یک کمیت را تعیین کرد تا نتیجه اندازه گیری با آن مقایسه شود و به جای آن از مقدار قراردادی برای ارزیابی درستی استفاده می شود.نتیجه میتوان گرفت که درستی مفهوم کیفیتی دارد نه کمی.

اندازه گیری موضوعی نیست که کسی با آن آشنایی نداشته باشد.هر شخصی به نوعی در ارتباط با کاری که انجام میدهد مجبور است در طول روز چندین کمیت را اندازه گیری کند.از خانم خانه دار گرفته تا فروشنده ، مکانیک ،نجار،مهندس،پزشک و... همه بدون اینکه متوجه باشند،مبادرت به اندازه گیری می نمایند.پس می توان گفت اندازه گیری یکی از فعالیت های اساسی و عمده در تمدن بشری است که تحول کنونی ما بر آن بنا شده است.

اندازه گیری تنها روش مطلوب جهت رسیدن به نتایج عملی است ، بطوریکه لردکلوین در سال 1883 می گوید: هر گاه شما بتوانید آنچه را که درباره اش صحبت میکنید،اندازه بگیرید و به عدد نشان بدهید در این صورت می توان گفت شما به آن آگاهید ولی اگر نتوانید آن را اندازه گرفته و به عدد نشان دهید در این صورت دانش شما ضعیف و ناچیز است.

نوع و دقت وسایل اندازه گیری یقینا" یکی از مهمترین فاکتور ها در اندازه گیری کمیتها بشمار می رود و بهمین دلیل پیشرفت تکنولوژی، دقت و توانایی وسایل اندازه گیری بشدت افزایش پیدا کرده، به طوریکه امروز کمیتها را با دقت بسیار بالا و باور نکردنی اندازه گیری می نماید.

بدیهی است افزایش دقت وسایل اندازه گیری در بالا بردن کیفیت محصولات بسیار موثر است.

ویژگی های دستگاه های اندازه گیری

امروزه دستگاه های اندازه گیری متعددی وجود دارند که برای اندازه گیری های مختلف مورد استفاده قرار می گیرندو می توانند هزاران کمیت مکانیکی،الکتریکی را در هر ثانیه بطور خودکار اندازه گیری کنند که از این قبیل می توان به D.W.T ، منبع تغذیه،میکرومتر،کولیس و ... اشاره کرد.

در این بخش ویژگی های مهم یک دستگاه اندازه گیری را مورد بررسی قرار می دهیم و با آگاهی از ویژگی و خصوصیت هر دستگاه اندازه گیری می توان اندازه گیری را با کمترین خطا در آزمایشگاه کالیبراسیون انجام داد.لیکن قبل از آن می بایست کالیبراسیون را تعریف کنیم:

بنابراین کالیبراسیون را چنین تعریف میکنیم:

الف )کالیبراسیون به معنی مقایسه یک دستگاه با یک مرجع استاندارد آزمایشگاهی در شرایط استاندارد،جهت اطمینان از دقت و سلامت آن و تعیین میزان خطای این وسیله نسبت به آن استاندارد.

ب ) کالیبراسیون یعنی مقایسه دو سیستم یا وسیله اندازه گیری(یکی با عدم قطعیت معلوم و دیگری با عدم قطعیت نامعلوم)به منظور محاسبه عدم قطعیت وسیله ای که عدم قطعیت آن نامعلوم است تعریف میشود.

ج) کالیبراسیون به معنی مجموعه عملیاتی ک تحت شرایط مشخص میان نشاندهی یک دستگاه یا سیستم اندازه گیری با مقدار یک سنجه مرجع که از استاندارد های اندازه گیری حاصل می شود رابطه ای برقرار میکند.طبق این تعاریف کالیبراسیون منجر به گزارش یا گواهی خواهد شد که در آن مقادیر واقعی و قراردادی کمیت تحت اندازه گیری ثبت می شود و برای آنها گواهی تصدیقVerification Certificate)) صادر میشود.

کالیبراسیون در شرکت ملی حفاری ایران

 کالیبراسیون شرکت ملی حفاری ایران شامل تجهیزات اندازه گیری و کنترل در بخش عملیات حفاری ؛خدمات فنی  مهندسی و عملیات ویژه؛همچنین تجهیزات ابعادی در ادارات  و  واحدهای تابعه آن میباشد.

تجهیزات عملیات عبارتند از : تجهیزات  فشار-دما- لود سل- دورسنجها – گشتاورسنج ها  و ابزار الکتریکال مانند ولتمتر،کلمپ آمپرمتر،میگرو... میباشد.

در بخش فنی و مهندسی تجهیزات ماشین آلات و موتورآلات شامل دورسنج-دماسنج - سرویس میتر- فشارسنج های سوخت و روغن-ودمای هوای تولید شده .

تجهیزات ابعادی شامل :کولیس-میکرومتر- ساعت اندازه گیری- ضخامت سنج فلز و رنگ - عمق سنج - آچار تورک

 به بیان دیگر:کالیبراسیون تجهیزات اندازه گیری و کنترل شرکت ملی حفاری به شرح ذیل می باشد:

1.      کالیبراسیون تجهیزات اندازه گیری در بخش عملیات حفاری

2.      کالیبراسیون تجهیزات اندازه گیری در کارگاه های داخلی

تجهیزات این دو  گروه شامل آن تجهیزاتی میباشد که بر روی دکل های حفاری و کارگاه های داخلی  قرار داشته و به طور کلی به دو دسته تقسیم میشوند:

الف- الکترومکانیک و ابعادی

ب- الکتریکال

نکته :لازم به ذکر است که تجهیزات الکترومکانیک شامل تجهیزات مکانیک و ابزار دقیق می باشند.و تجهیزات الکتریکال شامل تجهیزات برقی و الکترونیکی میباشد.

آزمایشگاه اندازه گیری

آزمایشگاه مکانی است با خصوصیت ویژه که مجاز به داشتن استانداردهای مرجع است ومسئولیت

کالیبراسیون ، تایید وتعمیرونگهداری وسایل اندازه گیری دقیق راعهده دارمیباشد .

دربرنامه مترولوژی کالیبراسیون، آزمایشگاه مجموعه ای متشکل از استانداردهای اندازه گیری، نیروی انسانی متخصص ومجرب ، وسایل سنجش وتجهیزات اندازه گیری دقیق ومنابع علمی مورد نیاز برای یک سیستم جامع منطبق با استانداردهای جهانی است.  

شرایط محیطی

شرایط محیطی در یک آزمایشگاه اندازه گیری دقیق بیشترین  میزان تاثیر رادر کیفیت عملیات کالیبراسیون دستگاهها دارد .

موارد زیر شامل شرایط محیطی آزمایشگاه کالیبراسیون محسوب میشوند:

الف) روشنایی : مقدار نور مورد نیاز یک آزمایشگاه بین 50 تا 150 فوت شمع میباشد بطوریکه

روی میزکار ایجادسایه نکند.

ب) دما: میزان دمای آزمایشگاه میبایستی بطور دائم تحت کنترل باشد دمای مورد نیاز برای آزمایشگاه الکترونیک  º1 ±º23سانتیگراد  وبرای بخش مکانیک  º1 ± º20سانتیگراد باشد .

ج) گردوغبار: آزمایشگاه از لحاظ عدم وجود گرد وغبار به کلاسهای مختلف تقسیم میشوند هر چه شماره کلاس کمتر باشد وجود گرد وغبار به همان نسبت کمتر و کلاس برای انجام آزمایشات مناسبتر است .

د) رطوبت: مقداررطوبت سنجی آزمایشگاه بین 35 تا 55 درصد است .

ه) لرزش : محیط آزمایشگاه باید بنحوی طراحی شود تا حتی الا مکان ازانواع لرزشهای احتمالی بدور باشد.

و) صدا : مقدار صدا بایستی کمتر از Db 75 باشد.

ویژگی های دستگاه های اندازه گیری:

1-اندازه گیری(Measurement):

تعیین بزرگی یا به عبارتی تعیین مقدار یک کمیت را اندازه گیری می گویند.

2-صحت یا درستی(Accuracy):

نزدیکی بین نتایج اندازه گیری با مقدار واقعی قراردادی کمیت تحت اندازه گیری را درستی دستگاه گویند.

3-دقت(Precision):

نزدیکی بین نتایج حاصل از چند بار اندازه گیری متوالی یک اندازه ده به یکدیگر را دقت گویند،یا به عبارتی مقدار پراکندگی در اطراف میانگین می باشد.

4-گستره اسمی یا گستره نشاندهی(Nominal Range):

تفاضل بزرگترین و کوچکترین مقدار نشاندهی را گستره نامی یا اسمی تجهیز گویند.

5-تلرانس یا رواداری یا خطای مجاز(Tolerance):

تفاضل بزرگترین اندازه مجاز و کوچکترین اندازه مجاز قطعه کار را تلرانس گویند.یا مقدار خطای قابل گذشتی که یک دستگاه می تواند داشته باشد.

6-خطا یا ضریب تصحیح:

خطا یا Error برابر است با اندازه خوانده شده منهای اندازه واقعی.

تذکر:در بعضی جاها به جای خطا از معیار دیگری بنام ضریب تصحیح استفاده میشود که به صورت   ±یک عدد نشان داده میشود.

7-عدم قطعیت(Uncertainty):

بطور ساده محدوده احتمالیست که کمیت اندازه گیری در آن قراردارد و غالبا" با علامت± بیان میشود.

8-دامنه اندازه گیری(Scuterange):

برابر است با تفاضل بیشترین و کمترین مقدار متوسط وسیله اندازه گیری که توسط وسیله اندازه گیری   می توان   مورد   تشخیص  قرار داد ،به  عنوان مثال دامنه اندازه گیری میکرومتری که بین

50-25 میلی متر درجه بندی شده است برابر است با:

                                                                         25  =25-50mm

9-حساسیت(Sensitivity):

نسبت تغییرات پاسخ دستگاه اندازه گیری به تغییرات متناظر در عوامل تحریک را حساسیت گویند.

10-پایداری(Stability):

توانایی دستگاه اندازه گیری در ثابت نگه داشتن مشخصه های اندازه شناختی خود نسبت به زمان را پایداری گویند.  

11-رانش:

تغییرات مشخصات اندازه شناسی دستگاه اندازه گیری با زمان که به آهستگی انجام میگیرد را رانش گویند.

12-پهنه(Spam):

قدر مطلق تفاضل دو حد گستره نامی را پهنه گویند.

13-قابلیت ردیابی (Traceability):

قابلیت ارتباط دادن مقدار یک نتیجه اندازه گیری با مرجع های ملی یا بین المللی از طریق زنجیره پیوسته مقایسه ها که همگی عدم قطعیتی معین دارند.

کد تجهیز

کلیه تجهیزات اندازه گیری و کنترل در سیستم نظام کیفیت باید دارای کد شناسایی باشند.این کد شناسایی دارای دو بخش است که به ترتیب عبارتند از:

الف-علامت اختصاری نوع تجهیز

ب-شماره سریال تجهیز

تعریف و تشریح دوره کالیبراسیون و تاریخ انقضای کالیبراسیون:

شاید بهترین پاسخ به سؤال "چه وقت موقع کالیبراسیون است؟" این باشد که خیلی کوتاه بگوییم: "همیشه"

مطالعات انجام شده بسیاری در زمینه استقرار روشی برای تثبیت فواصل کالیبراسیون انجام شده است. برخی از این روشها در مدرک بین المللی OIML-D10 توسط سازمان بین المللی اندازه شناسی قانونی و با عنوان راهنما برای تعیین فواصل کالیبراسیون مجدد وسایل اندازه گیری مورد استفاده در آزمایشگاه های آزمون منتشر شده است.

مطابق این راهنما عوامل مختلفی بر روی فرکانس کالیبراسیون مجدد تاثیر گذارند که مهمترین آنها عبارتند از:

1- نوع دستگاه

2- توصیه سازنده

3- روند داده های بدست آمده از سوابق کالیبراسیون قبلی

4- سوابق تعمیر و نگهداری

5- میزان و شرایط استفاده

6- تمایل به فرسودگی و تغییر مشخصات اندازه شناسی با مرور زمان

7- شرایط محیطی

8- درستی اندازه گیری خواسته شده

همچنین هزینه کالیبراسیون را نمی توان در تعیین فواصل کالیبراسیون مجدد مد نظر قرار نداد.

انتخاب اولین فاصله کالیبراسیون:

اساس اولین تصمیم گیری در تعیین فاصله کالیبراسیون مجدد میتواند تجربه افراد در زمینه اندازه گیری یا خصوصا"در زمینه تجهیزی که میخواهد کالیبره شود باشد و همچنین می تواند فواصل استفاده توسط سایر آزمایشگاه ها مد نظر قرار گیرد.

در این گونه موارد بهتر است پارامترهای زیر در اولین انتخاب فاصله کالیبراسیون مد نظر قرار گیرند:

الف-توصیه سازنده

ب-میزان و شرایط استفاده

ج-تاثیر محیط

د-درستی اندازه گیری خواسته شده

انواع برچسب های مورد استفاده در شرکت ملی حفاری ایران:

اداره کالیبراسیون شرکت ملی حفاری ایران برای کالیبره کردن تجهیزات از چهار نوع برچسب استفاده می کند.

الف) کالیبره شده: تجهیزاتی که کالیبره شده اند و قابل استفاده در محل سرویس میباشد.و با رنگ سبز مشخص می باشند.

ب) تحت کنترل:1-تجهیزات اندازه گیری که به تشخیص موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی امکان کالیبره نمودن آنها در داخل کشور میسر نبوده و برای کالیبراسیون به خارج از کشور ارسال نشده و یا یکی از شرایط کالیبراسیون را دارا نمی باشند.2-تجهیزاتی که ارزش کالیبره مجدد پس از طی دوره مشخص شده را ندارد،تعویض و یا در صورت خرابی از رده خارج و کنار گذاشته میشوند.3- تجهیزات  اندازه گیری  که  در  سیستم  کیفیت   وجود   دارند  و  غیر   قابل   استفاده می باشند (بعضی تجهیزات که به دلیل تغییر کاربری دستگاه قابل استفاده نیستند)این سه گروه از تجهیزات توسط اپراتور مربوطه تحت کنترل دوره ای می باشند.تجهیزات تحت کنترل با برچسب زرد رنگ مشخص میباشند.

ج) خارج از سرویس:تجهیزات اندازه گیری که در حال حاضر در سرویس نمیباشند و در آینده مورد استفاده قرار خواهند گرفت(مانند تجهیزاتی که در واحدهای تعمیراتی می باشند)این گروه از تجهیزات با رنگ سفید قابل تشخیص می باشند.

د) رد شده:تجهیزاتی که کلیه قابلیت های مختلف و گستره کاری آن و تلرانسهای اندازه گیری بدست آمده با شرایط پذیرش مطابقت نداشته باشد،و در نتیجه نیاز به کالیبراسیون،تعویض یا تعمیر دارد.این گروه از تجهیزات با رنگ قرمز مشخص می شوند.

اطلاعات روی برچسب

اطلاعاتی که روی برچسب کالیبراسیون تجهیزات اندازه گیری نصب می شود برحسب نوع برچسب اطلاعات زیر درج می گردد:

الف) نوع برچسب

ب) تاریخ کالیبراسیون

ج) کد تجهیز

د)مدت اعتبار کالیبراسیون

ه)ضریب تصحیح

ر)میزان خطا

21-تعریف شناسنامه تجهیز و روش استفاده ،شرایط نگهداری و شرایط جابجایی موجود در شناسنامه

برای هر تجهیز اندازه گیری پس از کالیبراسیون شناسنامه ای صادر که این شناسنامه بیانگر هویت تجهیز در سیستم طبقه بندی تجهیزات کالیبراسیون می باشد که بوسیله این شناسنامه می توان به اطلاعاتی در مورد تجهیز اندازه گیری پی برد.

یک شناسنامه از قسمت های گوناگونی تشکیل شده که به اختصار به تعریف آنها در ذیل خواهیم پرداخت:

·        نام تجهیز:در این قسمت نام تجهیز کالیبره شده قرار دارد که به عنوان نمونه میتوان به فشار سنج،دماسنج و ... اشاره کرد.

·        نوع تجهیز:در این قسمت مرجع و غیر مرجع بودن تجهیز مشخص میشود.

·   وضعیت تجهیز:بیان کننده وضعیت تجهیز برای استفاده پس از کالیبراسیون است که مشخص میشود تجهیز کالیره،تحت کنترل،رد شده و یا خارج از سرویس است.

·        دقت و گستره نامی تجهیز:در این دو قسمت میزان دقت و گستره تجهیز نشان داده میشود.

·        تناوب کالیبراسیون:بیانگر مدت زمان کالیبراسیون تجهیز میباشد.

·        کشور سازنده:در این قسمت کشور سازنده تجهیز مشخص میگردد.

·        تاریخ انقضا:تاریخ اتمام اعتبار شناسنامه می باشد.

·        محل استقرار:در این قسمت مکان کاربرد تجهیز قید می شود.

·        واحد استفاده کننده:مدیریت و اداره مربوط به تجهیز می باشد.

·        کد دستورالعمل کار با ابزار:

·   روش استفاده و شرح کار وسیله :در این قسمت با توجه به نوع تجهیز شرح مختصری در مورد طریقه کار آن تجهیز نمایش داده میشود.

·   شرایط نگهداری و شرایط جابجایی:در این دو قسمت نیز بنا به نوع و شرایط مکانی و زمانی استفاده از تجهیز شرایط نگهداری و شرایط جابجایی آن به صورت مختصر بیان می شود.

در قسمت پایین شناسنامه نیز مطالب زیر قابل رویت میباشد:

·        تاریخ انجام کالیبراسیون

·        تاریخ کالیبراسیون بعدی

·        تاریخ بازدید بعدی

·        کنترل کننده:که شامل نام و واحد کنترل کننده میباشد

·        نفر و ساعت صرف شده

·        شرایط محیطی:که به طور میانگین 25c می باشد

·        سنجه استاندارد:که بنا به نوع تجهیز متفاوت است.مانندD.W.T و منبع تغذیه و ...

·        عدد مرجع

·        تولرانس مجاز

·        عدد خوانده شده

·        میزان خطا

·        نتیجه کالیبراسیون

·        امضا کالیبراسیون

·        ضریب تصحیح

و در انتهای شناسنامه نام و امضای تهیه کننده،امضا مسئول واحد کالیبره شده و نام و امضا تایید کننده قید می گردد.